数字化技术在冲压模具设计与制造中的应用分析

罗坤

摘 要：冲压模具设计制造环节的流程较为复杂，内部包括多个工序。为从根本上保障冲压模具设计制造水平，还需要配合使用先进的数字化手段，收集冲压模型设计制造环节的各类信息，加强冲压模具设计制造管控力度。本文就针对此，首先分析数字化技术在冲压模具设计与制造中的应用重要性，提出数字化技术在冲压模具设计制造中，阐述冲压模具设计与制造环节数字化技术的应用方向，以期为相关工作人员提供理论性帮助。

关键词：数字化技术;冲压模具设计制造;实际应用

前言：

冲压模具设计制造质量可直接影响到工业生产效率，与各企业生产经营建设综合效益息息相关。相较于模具生产其他流程而言，冲压模具设计制造的专业性强，在实际设计制造期间极易受到各类因素而影响而出现质量问题，需要在设计制造工作开展期间引入先进数字化技术，，结合数字化分析结果及时发现并更改制造环节的各类问题，使冲压模具设计制造质量与预期目标相符。

1、数字化技术在冲压模具设计制造中的应用重要性

1.1提高冲压模具设计制造期间的数据利用率

将数字化技术应用在冲压模具设计制造环节中，能够从根本上提升制造期间各类资源利用率，在保障生产制造质量的同时控制生产周期。具体而言，数字化技术可以实现海量信息的汇总，进一步提升数据利用率。

在原有冲压模具设计制造工作开展期间，数据分析时的全面性不足，需要使用数字化技术帮助设计及制造人员快速认知数据间的发展规律、数据影响范围。

常规数据处理工作多数为数据峰值精准度的获取，覆盖面较小，部分价值信息容易丢失。通过应用数字化技术，可以对冲压模具设计制造环节交织混杂的海量业务数据展开全面精准分析，使数据处理结果能够被更好的应用在冲压模具设计制造技术方案的优化及管理工作落实中。

数字化技术的应用也可以通过各类过滤条件对数据展开全面处理，帮助工作人员快速找寻到数学逻辑规律，通过剖析并验证数据规律，直观展现出存在于冲压模具设计制造环节的各类问题。

制造人员在冲压模具设计制造过程中需要通过编制各类工艺文件，对制造各环节的技术及设备操作进行指导及结束说明，设计部门需要通过推出产品模型切实优化飞机零部件生产加工流程，在此环节中涉及到的大量经验公式与历史数据均可被应用在设备调试及环境参数控制等方面，因此需要通过数字化技术对此些数据进行统一收集与利用。

冲压模具设计制造中也会产生零部件加工结构化数据，如物料信息、追溯信息、加工設备信息等。由于飞机配件复杂，在实际制造期间的缺陷问题难免出现，因此需要借助数字化技术，快速锁定缺陷部位零件。

1.2增强冲压模具设计制造效率

在冲压模具制造环节应用数字化技术，也可以进一步提升实际生产效率，在批量模具生产中的应用效果较为显著。通过使用数字化技术，可以使冲压模具设计制造环节从传统工艺逐步转化为现代工艺，满足批量化生产要求，从根本上提升实际生产速度。

在传统冲压模具设计制造环节，制造工艺较为单一，具体实施期间经常会出现材料浪费问题。不仅如此，冲压模具设计制造环节的工作量大，产品质量不稳定，难以从根本上保障冲压模具设计制造水平。而通过使用数字化技术，能够对模具结构展开三维模拟与分析，切实提升产品加工精度，确保产品各结构部位的尺寸与精度符合实际要求。不仅如此，冲压模具设计制造环节使用数字化技术，还可以最大限度控制人员操作期间的误差问题，避免产品生产质量与效率受人为操作因素影响，难以得到根本上保障。

在冲压模具制造环节的刀具选择过程中，也可以结合产品实际情况，着重分析加工刀具特征，选择适宜模型。

1.3保障冲压模具设计工作的精准性

在传统冲压模具设计环节，工作人员需要做好冲压模具样板、冲载力计算工作。配合使用实际生产经营进行模具设计，在具体操作期间经常会因人员失误，导致设计质量无法得到根本上保障，设计变更问题经常出现，在加工过程中极易出现设备损坏问题。

而通过将数字化技术应用在冲压模具设计环节，可以配合使用仿真模拟技术，做好模具设计环节的数值计算工作，保障模具设计工作高质高效开展，增强设计精度，从根本上控制设计成本。

借助计算机技术，也可以对模具进行辅助设计，使冲压模具结构能够得到最优化配置，增强参数计算效率，保障模具尺寸精准，为实现冲压模具设计制造数字化发展目标奠定坚实基础基础。

2、冲压模具设计与制造环节的常见数字化技术

2.1 冲压成型CAE技术

冲压成型CAE技术是现阶段冲压模具设计制造环节的常见技术，主要借助冲压模具成型物理规律、计算机输出模具与模板之间的作用，观察板料成形过程。在冲压成型过程中使用CAE技术软件，还可以观察并输出板料成型期间的各类数据，精准设定板料厚度变化、流动形式、起皱数据，并将此些数据共同整合成模型模拟结果。

冲压成型CAE技术，可以在冲压模具设计阶段整合各类模具信息，有效缩短模具设计制造时间，并对冲压模具设计环节进行性能评估及预算。

2.2快速设计技术

通过将快速设计技术应用在冲压模具设计环节，可以从根本上提升模具设计效率。结合设计要求创建冲压模型设计数据库，并将各类关键性设计数据传输到设计库内。建立起冲压模具结构库，对模型结构进行动态调整，降低设计误差问题发生几率。

在冲压模具设计环节使用快速设计技术，可以充分了解到生产环节实际要求，借助计算机辅助方式简化设计流程，从根本上提升产品设计水平。

不仅如此，快速设计技术还有利于组织冲压模具生产与配置环节，提高装配工作的精准度，降低设计环节尺寸偏差问题发生几率，使复杂性较高的冲压模具产品设计工作得到有效简化。

2.3高速加工技术

现阶段高速加工技术已然成为冲压模具设计制造环节的关键技术。相较于传统冲压模具加工工作人员，高速加工技术能够进一步缩减加工周期，从根本上提供加工质量效率。高速加工工作可充分发挥出软硬件作用，对冲压模具设计制造中的机床、刀具及编程环节进行有效管控，使模具加工过程中的刀具运动轨距更加合理。通过在实际加工过程中配置相应的刀具补偿参数，使冲压模具加工环节质量能够得到根本上保障。

3、数字化技术在冲压模具设计与制造环节的具体应用方向

冲压模具设计制造期间涉及到诸多流程，需要严格开展项目管理工作，结合客户要求对模具设计制造环节进行优化调整。一个加工项目中通常会存在几百或上千个冲压模具部件，项目管理难度较大，需要通过使用数字化技术，建立起功能完善的管理系统，确保管理人员能够全面了解到冲压模具设计与制造整体情况。

借助数字化技术，还能够实现冲压模具设计制造环节的经验管理目标。在设计制造工作开展前，可以通过数据库信息了解沖压模具设计及制造相关技术参数，不断优化设计制造流程，设立规范可行的设计与制造标准。

总结：总而言之，将数字化技术应用在冲压模具设计制造环节，借助计算机及数字化等手段构建起冲压模具设计制造数据库，能够从根本上降低实际设计制造环节中的误差问题发生几率，确保模具设计制造工作高质高效开展。

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