降低GDX2000型包装机小盒挂破缺陷频率

时间：2024-08-31

刘涵岳妍陈思妙

摘要：GDX2000型包装机承担着玉溪卷烟厂卷包一车间全部硬包生产计划，在实际生产中统计发现小包挂破的质量缺陷问题尤为严重，调研发现GDX2000型包装机小盒挂破缺陷故障频发的问题是由于，五轮入口处商标交接发生偏移。通过设计、加工以及安装限位块实现降低GDX2000型包装机小盒挂破缺陷频率。应用效果表明，本次改造达到并超出了预期目标值，小盒挂破质量缺陷频次降低0.101%。

关键词：GDX2000型包装机;小盒挂破缺陷;限位块

面对国际控烟浪潮的冲击，国内烟草市场面临着“增长速度回落、工商库存增加、结构空间变窄、需求拐点逼近”的“四大难题”，优化卷烟品质将成为企业保稳定、求发展的突破口。GDX2000型包装机承担着我车间全部硬包生产计划，在实际生产中统计发现小包挂破的质量缺陷问题尤为严重。因此我们需要分析小包挂破质量缺陷频率高的原因，并寻求解决方法降低缺陷频率。通过设计、加工以及安装限位块实现降低GDX2000型包装机小盒挂破缺陷频率。应用效果表明，本次改造达到并超出了预期目标值，小盒挂破质量缺陷频次降低0.101%。

1、现状调查

1.1存在问题

2019年1月开始小组对GDX2000型包装机小盒挂破缺陷问题展开调查，小组在c区1#-10#机组针对小盒挂破质量缺陷频率进行调查统计，通过在CCD烟包剔除工位进行人为剔除已完成透明纸包装的烟包的方式进行抽检，每30分钟剔除一次，每次剔除30包，每天10台共抽样9600包，一周共抽检48000包。最终数据分析可得：在小包破损的缺陷中，烟包错位在五个工作日中，共48000个样本中，共发生了126次，缺陷频率高达0.158%，在发生的小盒外观不良的质量缺陷中所占比例高达81.9%。

1.2设备观察

经过对设备的观察分析，我们可以发现在五轮入口处存在小盒的交接，在这个过程中小盒容易发生位置的偏移从而导致在成型过程中出现错位破损的现象，且五轮只有入口处可以检测商标的存在情况，对于小的破损偏移无法检测，且此情况出现较为频繁。

2原因分析

经过分析，五轮入口交接位置是造成GDX2000型包装机小盒错位破损的主要原因，且占比高达到91%，如能有效解决入口的错位问题，就能大大降低小盒破损的主要原因。

在充分检查传递位置后，确认没有积胶影响后，确认商标在五轮入口处会发生偏移，调整五轮前商标限位块后发现偏移的情况依然在发生，而且小包刮破的频率有明显增长，故而可以发现限位块已在一个合适的位置，但无法解决商标偏移而产生的小包刮破情况，故限位块的调整并不能解决商标的偏移问题。

在商标的交接过程中限位块起到限制商标在此过程中移动的作用，但设备自身所安装的限位块在商标发生小范围移动时无法限制其偏移。说明限位块是影响商标传递的关键，对限位块进行优化，应该可以更加稳定商标纸在五轮前交接时的位置，应该可以消除歪斜引起的小包挂破。

3、改进方法

根据卷烟生产的经验，当盒片从3鼓轮传送到5轮时，被5轮盒模上的小齿截住，在此过程中，小盒商标纸易发生偏移，从而导致小盒挂破质量缺陷的产生。要解决此位置造成的小盒挂破问题，就要消除盒片进5轮时的位置误差，小组分析得出，在3鼓轮出口处，调整限位块的形状，矫正盒片的位置，就能消除盒片进5轮时的位置误差。

3.1设计限位块

将限位块末端2mm由向下改成向上，使得限位块可以勾住小盒，从而消除小盒异位。

3.2加工及安装限位块

小组成员针对小盒挂破质量缺陷频率进行调查统计，通过在小盒外观CCD烟包剔除工位进行人为剔除已完成商标纸包装的烟包的方式进行抽检，每30分钟剔除一次，每次剔除30包，每天抽样9600包，一周共抽检48000包，通过为期五天（一个工作周）的效果验证，三轮与五轮交接位置处的小盒挂破频率由原来的0.224%降低至0.006%，达到目标。

4. 效果检查

采用“对3鼓轮出口小盒商标纸限位块合理设计”的方法对C1、C3、C5、C7、C9，五台设备进行改进并观测。

通过三个月的跟踪监测，五台设备小盒商标纸质量缺陷频率平均为0.101%，小盒商标纸质量缺陷频率降低效果显著，满足设计要求。

小组通过效果检查后的效果与目标值对比，达到并超出了预期目标值，小盒挂破质量缺陷频次降低至0.101%，达到了本次改造目标。

5. 效益分析

经济效益

ΔS = D ×ΔQ ×（ P+C ）

（1）计算年产量D

根据车间C区硬包年产量约15万箱，1箱=5件

D=15×5=75万件=750000件

（2）计算缺陷率提升率ΔQ

取活动前平均缺陷率0.321%，取活动后平均缺陷率0.101%