冶炼行业自动化设备及机械设备的维护

贾轩

摘要：随着我国工业的飞速发展，冶炼行业也在不断发展，传统的工艺流程、自动化程度较低的设备已经无法满足企业的生产需求，但是全部摒弃已有的工艺与设备会大大加重企业负担，只有通过技术改造，改革创新，引进自动化程度较高的设备，才能保证企业能够长久发展。本文结合笔者工作经验对冶炼行业自动化设备及机械设备的维护相关问题进行了探讨，为今后更好的提升冶金行业设备管理水平提供参考与借鉴。

关键词：机械设备维护;冶炼行业;自动化设备

引言：自动化设备的维护需要制定合理的方案，建立长效机制，根据设备的特殊性设计合理的维护方案，提高设备维护周期，才能保证企业安全生产。

1 冶炼行业自动化设备维护与机械设备维护存在的问题

1.1 冶炼行业自动化设备的维护缺乏专业性、针对性

由于冶炼行业的特殊性，造成了在自动化设备的维护上，往往缺乏技术性、针对性，众所周知，在行业内，参与自动化设备维护的人员，往往会选择经验较高的维修人员，维修人员没有经过相关专业人员的培训，只能依靠经验判断发生问题的部位，一般采取更换相同部件的方法，使生产可以继续进行，但是反映出来的问题是缺乏专业型故障分析的能力，缺乏专业知识，没有形成一套完整的事故解决流程，尤其是面对自动化设备的维护时，采取相同的方法，并不能够解决问题，自动化设备包含液压模块，电气模块，以及结构方面，各部分联动才能完成工作，但由于设备长期的使用，势必会出现相关问题，而维护人员的维护方案只留停于表面，日常的巡检只是检查液压缸是否有漏液、气管是否漏气等，面对不同模块设备的维护，需要有针对性的指派专业人员进行维护。如针对于电气模块由专业的电气工程师进行维护，亦或培养维护人员进行模块化学习，而对于液压方面，由液压工程师负责维护。若依旧采用循规蹈矩的维护方式，结果将对后期的生产会留下更大的隐患，降低了整个系统的安全系数。

1.2 自动化设备的维护的整体性

要建立一套自动化生产线需要采用多个系统相互协作，需要有驱动系统、控制系统、传送系统、检测系统、执行系统。常见的驱动方式有液压驱动、电气驱动，控制系统有PLC、单片机控制，传送系统一般分为带传动、链传动、轮系传动等，检测系统中传感器类型较多，可使用的场合不同进行选择，如红外测距、测温等，执行机构分类较多，在此不多做赘述。一整套生产线是需要各个模块的设备相互结合，才能完成。而目前我国冶炼行业采用的自动化设备大多是进口产品，如ABB、KUKA五自由度机器人、SEW电机、减速器、西门子SO2风机等，对这些设备进行维护时，如果没有建立一定的维护方案，没有很强的专业知识储备以及相应的技术，对工作原理不了解，不懂得编程，谈维护不过至于表面，在一定程度上，只会影响企业生产的进度，降低生产效率。

1.3 自动化设备维护缺少一定的维护方案

自动化设备的维护，具有长远的意义，维护的目的是为了减少在设备运作时产生故障。而对于冶炼行业来说，自动化设备的维护是尤为重要的的，长期处于酸碱性条件下，对设备的腐蚀是极其严重的，管道内的酸性液体会加快管道、阀门的腐蚀，而对于裸露在空气中的机械机构，外表会被空气中的酸雾腐蚀，加速氧化。对于内部结构来说，齿轮组的润滑是必不可少的，部分设备传动装置都已经出现磨损了，还没有进行润滑，同时，减速器上的传动轴在连接滚轮后很容易出现磨损，在滚轮长时间的运动中，传动轴上的键槽与滚轮上的键槽间隙会越来越大，间隙配合传递到末端以后，间隙会被放大，可能导致滚轮脱轨，对整体造成损害，同时，由于间隙存在，传动轴外表面与滚轮内表面会产生不同程度的损伤，导致的结果是传动轴会被研磨的越来越细，以至于无法再次安装同样规格的滚轮，而由于滚轮一侧受力，另一侧不受力，因此受力一侧会出现凹陷，导致不能再次使用。

2 冶炼行业自动化设备维护及设备维修的解决方案

2.1 有针对性地对自动化设备的维护保养建立相关维护体系

根据目前冶炼行业自动化设备的维护现状，应对于不同的设备类型建立不同的维护体系，如对于驱动装置的的维护，应该建立从原因找根源的维护体系，首先确定事故或隐患发生点，根据发生点寻根溯源，查看根源是否存在问题，再逐次各类巡查支线;如机械手抓取物料时，物料有晃动，需查看气压缸上的气管是否有漏气现象，造成了夹紧力不足从而产生晃动，如若非此原因，需查看气囊供气部分是否有漏气现象;对于传动装置，应从电机、联轴器、减速器、齿轮、链条，等方面进行巡查，发现问题及时解决问题，同时对于故障易发生的部位，要对其他维护人员做好告知;由于不同情况需根据不同的事故原因进行具体分析。但总结一点是要建立相应的维护流程，从根源解决问题。

2.2 培养专业技术人员并提高现有维护人员技能水平

在设备维护方面，凡是参与过相关工作的人员，都对设备维护有一些了解，但是作为一名合格的维修人员，需要的知识储备量很大，绝非参与过一两次检修就能胜任设备维护工作的，专业的维护人员有很高的知识水平与技能水平，如在进行非标设备的安装时，专业的维护人员会考虑到应力集中的情况，会进行加强筋的设计，从而保证设备的安全性与系统的平稳性，但普通维修人员往往在安装时不会考虑到此种情况，安装过后短时间未出现事故，但系统长期运行过程中会由于振动导致结构发生断裂，造成事故。因此需要拥有丰富专业知识以及技术的人员对将要从事维修的人员进行对点培养，在实践中传授知识与技能。并对从事维护的人员进行知识水平以及技术水平的培训，培训期间要多提供实践操作机会，经过反复检验，技术测评以后，再进行从事相关维护工作，对于跨领域从事维护工作的，坚决制止，进行培训流程并测评合格后方可从事相关工作。

2.3 建立故障分析机制、定制维护方案

故障分析机制的建立是非常有必要的，通过分析事故原因，可以确定事故多发点，重点排查，并建立一定周期性排查机制。隔膜泵的堵塞是最容易出现的情况，由于流体密度较大，且固液并存，生产过程中，往往由于主干道隔膜泵的堵塞导致整个系统停止运行，虽然通过抢修可以及时恢复生产，但对于整个系统的运行时非常不利的，多次出现的小事故，导致的后果是不能完成生产计划，因此，要定制维护方案，合理的维护方案能使系统更加平稳的运行，缩短排查周期，在系统运行之前，定时拆卸隔膜泵，换上清理过后的隔膜泵，或重新引流，从干走支，走备用路线，保证系统平稳运行。同时，维护方案的定制，也是必须要进行的，维护方案分为两个方面，一方面是周期性维护，对于各个设备的维护需要建立一定的周期，易损设备往往需要较短的周期维护，相反，耐磨的设备可以适当的增加维护周期，缺点就是周期性维护一般是在不影响生产的情况下进行，因此维护结构内部的可能性较小。第二方面是计划性维护，计划性维护主要体现在设备的检修上，在一定的时间内，通过从大到小，对所有需要维护的设备进行维护，计划性维护的好处在于短时间内系统性的检查，能够发现很多设备的内部问题，但缺点是，在一段时间内，需要企业停工停产。所以，需要根據不同的生产需求，制定合理的维护方案。

结束语：根据目前冶炼行业关于自动化设备及机械设备的维护存在的问题进行了分析，提出了几点建议，自动化设备以及机械设备的平稳运行需要维护人员长期的维护与保养，而系统能够平稳的运行也是靠各个设备相互协作，没有日常的维护，设备的运行就容易发生故障，最终导致整个系统的停止运行，影响企业生产。

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