时间:2024-08-31
严洪英
摘要:现代化全面质量管理体系的制定关乎企业的长久、可持续发展。本文在对目前橡胶制造行业在质量管理体系方面存在的问题进行深入了解的基础上,针对我国橡胶行业内现行的技术标准、工艺标准、过程质量控制、生产质量管理以及技术质量管理等进行了深入探讨,并综述了本行业质量管理体系的发展历程和未来发展方向,对我国橡胶制造业未来可持续发展提出了相关合理化建议。
关键词:质量管理研究质量控制橡胶制品
Abstract: The formulation of a modern comprehensive quality management system is related to the long-term and sustainable development of an enterprise. Based on an in-depth understanding of the current problems in the quality management system of the rubber manufacturing industry, this article focuses on the current technical standards, process standards, process quality control, production quality management, and technical quality management in my country’s rubber industry. In-depth discussion, and summarized the development history and future development direction of the industry's quality management system, and put forward relevant reasonable suggestions for the future sustainable development of my country's rubber manufacturing industry.
Key Words: Quality management; Research; Quality control; Rubber products
全面质量管理是指区别于以往的质量检验、统计质量控制阶段的,全面地运用各种管理技术和方法,随着现代化企业发展应运而生的一种全新的管理理念,并迅速得以推广。橡胶密封件是保证工程机械安全运行的基础元件,广泛应用于航空航天、航海、汽车、武器、医疗、卫生等行业,尤其是在航空航天领域的应用,关键橡胶密封制品的失效将会影响飞行安全,甚至带来不可挽回的灾难性事故[1-5]。这无疑对橡胶制品的质量管理提出了更高的要求。针对目前综合性、技术性较高的大型精密复杂的航空橡胶产品来说,传统的质量管理体系已经不能够满足全球化市场的需求,影响质量的因素也已经由过去的数以百计发展到成千上万种,全面管理体系在橡胶制品生产过程中的應用对于橡胶企业的可持续发展到了决定性作用[6-7]。
1橡胶密封制品的特点
使用条件的多样性决定了生产材料的多样性。由于橡胶制品通常在高温、高压和各种腐蚀性介质、各类辐射条件下使用,因此,目前橡胶制品的生产材料各种各样,几乎涵盖了市场上所有的生胶,尤其是对特种合成橡胶的使用,为新型橡胶密封制品的发展提供了新思路。
同时,由于橡胶制品的使用条件多种多样,使用场合复杂多样,生产材料更是千变万化,因此,橡胶制品的技术标准并不统一,同类橡胶制品、同使用条件的橡胶制品几乎都有着自己的制造标准、测试标准、使用标准等。庞大的橡胶制品体系对其橡胶行业全面质量管理体系提出了更高的要求。
1.1使用条件的多样性
橡胶制品的结构多种多样,其原因是橡胶制品的使用条件复杂多变。除使用条件复杂多变外,橡胶制品的结构尺寸还要受到其所转配的产品所预留的密封尺寸之间的制约。同时,由于橡胶制品的品质,如强度、耐腐蚀性介质、耐高温、摩擦等性能介于金属和氟塑料之间,大量的橡胶-金属、橡胶-塑料、橡胶-织物等复合结构制品应运而生,在保证密封性能的同时加强了其密封质量。
不同的橡胶密封件有着其独特的使用性能。作为定型胶料控制的一种手段,常规的物理力学性能测试难以满足所有橡胶制品品质检测的需要,不能够真实地反映橡胶密封制品的使用性能。橡胶制品的压缩永久变形、压缩应力松弛等指标在橡胶制品的性能控制上也是必不可少的。除此之外,根据橡胶制品的使用要求,独特性能测试在橡胶制品质量管理体系中占据着主导地位。如压缩应力松弛、橡胶金属油封时的径向力、摩擦扭矩等在O形圈中的应用,往复、摆动、脉冲等成品模拟试验在耐老化性能和低温性能测试中的应用,以及成品橡胶微型硬度和精确尺寸计量等,除此之外,阻燃性、电性能、生理惰性等都是橡胶质量管理体系中的重要组成部分[1-2]。
1.2材料、尺寸的多样性
材料、尺寸的多样性决定了各类橡胶密封制品生产工艺的多样性。不同橡胶制品的混炼、工艺等通常与一般橡胶有着明显的差异。
不同产品密封部位的尺寸精度和公差都不一样,尤其是工作部位的高精度要求、小公差范围要求等是造成橡胶制品在使用过程中泄漏和使用寿命短的重要原因[6]。
2影响橡胶密封制品质量的主要问题
2.1技术标准不完善
我国现行的航空胶料、零件标准有HG6-407-79、HG6-409-79、HG6-677-1974、HG6-880-1976、HG6-881-1976及其他[8]。实践证明,简单的性能检查和成品外观检查难以满足现代化质量管理的要求,不能够全面反映密封件品质的优劣。除胶料标准外,封圈性能标准、尺寸标准、标志和包装标准等都是现代橡胶行业质量管理体系的重要组成部分。
2.2工艺装备陈旧
相比于国外对高精度精密预成机、高效高精度平板硫化机、注压机的使用,公司现仍有部份生产设备老化破旧、加工精度低、加工过程属半自动化控制。硅、氟硅类制品仍采用手工裁剪的方式,生产工艺和装备的生产效率低、能源及胶料消耗大、工艺过程不易控制难以保证品质均一、稳定的产品。
2.3性能测试仪器不全
检测仪器不全、性能检测手段稀少是目前公司面临的关键问题。如硫化测试仪、低温试验仪、磨耗试验机等必要装备都还未健全。微型硬度计、O型圈压缩应力松弛仪以及各类制品的使用性能模拟试验装置等都还未配备。
2.4模具制造专业化程度低
橡胶制品尺寸精度是否合格直接决定了橡胶制品的质量。因而,橡胶模具制造的精密程度是橡胶零件尺寸合格的关键因素。公司橡胶模具制造的专业化程度低,无模具加工中心,因而不具备对精密、复杂、长寿命模具的制造能力,橡胶制品尺寸精度得不到有效保障。
2.5组织生产的各个环节控制
橡胶制品组织生产的各个环节至关重要。例如混炼胶的购买、保管、贮存、复验及混炼胶进入硫化生产的各个环节的控制以及检验阶段的控制,均是保证橡胶制品质量的关键。而生产专业化程度直接影响了高效工艺装备的采用。其结果是橡胶密封制品频繁出现质量问题。
3橡胶密封制品质量管理控制
3.1材料采购的质量控制
3.1.1材料采购质量
橡胶材料的质量直接影响到橡胶制品的质量,只有高品质的原材料才能制造出优质的橡胶制品。因此,材料采购人员要高度树立质量意识、掌握材料性能、优选供货厂商,按质、按量、如期地满足橡胶制品需要,科学合理地组织材料的采购、运输和验收。对进厂后材料的验收、复检等所有环节都要进行严格规定和控制[4-7][9-10]。
3.1.2材料进场的检查验收
(1)书面资料验收。
严把质量关,每一批材料必须具备正式的出厂合格证和材料化验单。
(2)外观检验。
相关采购人员和质量人员应对材料的规格标志、外形尺寸以及品种进行直观检查,保证每一批进厂材料无质量问题。
(3)复验检验。
材料采购人员应与理化检测人员配合,对所采购的材料进行入厂复验认证,并出据入厂复验报告。
3.2材料(混炼胶)贮存的质量控制
3.2.1保管条件
(1)橡胶仓库的温度一般保持在0~25℃范围内,夏季6~8月最高不超过28℃,其相对湿度宜控制在80%以下。
(2)橡胶仓库内不允许阳光直接照射,库内不得存放油类、酸类、碱类或其他对橡胶有害的化学药品。
(3)橡胶仓库内混炼胶和硫化制品的存放,离地高度不小于0.3m,离热源距离应不小于1m。
(4)不同牌号的混炼胶及硫化制品应避免相互接触,防止配合剂的相互转移。
3.2.2贮存要求
(1)混炼胶应用聚乙烯薄膜包装,每包高度不超过150mm,每堆高度不超過500mm,不同牌号不同批次的混炼胶不允许堆放在一起。
(2)胶板要求不能同其他物品共同放置同一环境下,并要求胶板放在平滑的贮存架上,堆放高度不大于200mm,并每半年翻动一次。
3.2.3混炼胶管理要求
(1)混炼胶应按现行入厂检验文件规定进行检验和存放期的控制。
(2)混炼胶应按现行质量文件规定进行标识和发放、接收管理。
(3)为了保证硫化制品的质量,并尽可能延长使用寿命,应加强混炼胶供应的计划性,减少在仓库贮存时间。
(4)仓库通风或空调设备应视温、湿度满足情况不定时地启用,每个工作日均应作好温、湿度记录。
3.3橡胶制品生产制造过程质量控制
3.3.1混炼胶发放质量控制要求
对生产工段胶料的管理实行动态管理模式,控制胶料的发放量。这个工作由材料保管员来执行,原则上对每个工人一次性发放一天的用量,用完后将多余的胶料退回保管员处,这样可以减少胶料在个人手上的停留时间。胶料保管员根据实际发给每个生产工人的胶料重量减去退回的余胶,加上库存的胶料则为每天胶料的实际库存量。实行胶料动态管理才能明确知道每天每种胶料的实际结存量。只有知道了每天每种胶料的结存量,才能根据生产计划制定混炼胶的合理生产用量。避免胶料过剩、长期库存、报废和浪费;避免胶料不足、重新购买、延长生产交货期等弊端。
3.3.2橡胶制品生产过程质量控制
(1)胶料返炼过程质量控制。
由生产经验丰富的工人专人负责对混炼胶进行返炼,并做好返炼记录。检验人员对混炼胶返炼过程进行全程监控,并确认。
(2)胶料下料过程质量控制。
公司对混炼胶的下料工序尽量以机械下料方式为主。尽量采用橡胶切条机,用橡胶切条机对坯料切条成形,保证剪切坯料的精度与重量,利于毛坯重量的精确控制,从而有效控制硫化制品之间的质量差异。
(3)硫化过程质量控制。
公司部分生产设备老旧、加工精度低、效率低下,且硫化参数的控制受人为因素的影响较大。故购置先进的硫化设备,硫化参数由设备控制,可有效减少人为因素对质量的影响,提高橡胶制品的硫化质量。
橡胶的硫化过程要严格执行硫化三要素(温度、压力、时间)以及三检制度(自检、互检、专检)的相关规定。相关操作者和检验人员应严格其外观检查和巡回检查工作,并及时对成品进行随机抽查,每班抽查次数不少于2次,做好原始记录。
(4)制品修边质量控制。
硫化后的胶件需除去分模处的毛边及孔处的薄膜等,公司采用刀片及剪刀等工具去除毛边的手工操作方式效率低下。购置先进的去毛边设备有利于提高生产效率,保证胶件去除毛边的质量。
3.4橡胶制品检验质量控制
(1)购置先进的检测设备、精确计量其径向和断面尺寸、改变现有阶段对橡胶制品的检验手段,除制品外观目视检测及使用卡尺的方式去测量制品尺寸外,还应减少人为因素的影响。
(2)对橡胶制品采用多样化的质量控制手段和性能测试方法,增加橡胶制品的检测试验项目。如压缩永久变形、耐介质、耐热老化等性能。
3.5橡胶密封制品的包装、贮存质量控制
3.5.1包装准备
包装前保证密封件的清洁程度,不应受到油类、灰尘、润滑脂等污染;不允许接触金属屑等尖锐物品,以及捆扎带和标签等;绝不允许用细绳、铁丝等穿过密封圈,悬挂在钩子或钉子上,以防止损害密封件;不应在密封件上涂防腐剂;氟硅类纯胶件在贮存时可涂抹滑石粉,以防止粘连。
3.5.2橡胶制品的包装
应采用铝塑薄膜或者纸塑薄膜、聚乙烯薄膜或纸等进行包装(不允许使用增强型的聚氯乙烯薄膜),然后放在有一定剛性的盒子中,纸盒堆放高度不得超过0.4m,并且应防止因空气流通造成的有害影响。
3.5.3橡胶制品的贮存
(1)贮存条件。
避光保存,避免阳光直射,贮存环境温度不大于28℃,相对湿度不大于80%。远离热源,不能同油类、酸碱类等有害橡胶的物质共同放置。
(2)贮存要求。
橡胶制品应控制贮存期,并按先进先出的原则发放橡胶制品。
4橡胶密封制品技术质量管理
4.1橡胶新材料应用
ACM、ECO、FKM和HNBR等新型特种工程弹性体有取代传统低性能丁腈胶NBR的趋势。特种工程弹性材料的研发与应用给密封技术的发展带来了新思路和更高要求。这要求提高橡胶表面处理工艺方法使橡胶具有良好的弹性和跟随性。加强对新材料、新工艺的应用和开展,将有效地提高橡胶密封制品的质量[11-13]。
4.2模具设计和加工技术的发展
橡胶制品尺寸精度是否合格直接决定了橡胶制品的质量。而橡胶制品的尺寸精度则是由模具的设计、加工精度决定的。采用数控装备,实现全数控化,模具精度达到相当高的水平,提高模具生产的加工能力[12-14]。
4.3建立橡胶标准化体系
建立橡胶标准化体系,提供橡胶技术信息平台,将缩短生产周期,实现技术进步,提高橡胶制品的质量[15]。
4.4完善技术研究机制
完善技术研究机制,有效地支持新产品、新工艺的开展,提高橡胶制品的质量。
5结语
橡胶制品质量管理是一个动态全过程质量管理体系,关乎企业的可持续发展。对当前质量管理过程中存在的问题进行深入的分析研究,并采取有针对性的改善措施,进而不断提高橡胶企业的质量管理水平,为其可持续发展提供充足的动力。
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