时间:2024-09-03
王吉华
(云南师范大学化学化工学院,云南昆明 650500)
硫铁矿烧渣是以黄铁矿为原料生产硫酸时所排放的废渣,其主要成分为Fe3O4、Fe2O3,w(Fe)为30%~60%;此外还含有S、As、Cu、Pb、Si、Ca、Mg等杂质[1]。w(Fe)>50%的硫铁矿烧渣经处理后w(Fe)达60%以上,可作为铁精矿使用。
硫铁矿烧渣的脱砷、脱硫过程是将矿粉磨细后用一定浓度的硫酸添加助剂进行搅拌浸取,使矿渣中的硫、砷进入溶液,经液固分离、洗涤、选矿后得到合格的铁精矿[1-3]。该过程中产生大量的废水,大部分生产厂家都是用石灰乳将废水中和至中性,使大部分金属元素沉淀进入石灰渣,液固分离后,经处理的废水返回工艺中使用[1]。此操作工艺过程简单,处理后的废水基本能满足工艺需要,可返回生产过程中循环使用;但废水中铜等有价金属也随之进入废渣而不能回收,造成资源的浪费。为此,需改变现有废水处理工艺,尽可能地回收废水中的铜等有用资源。
试验废水取自某厂硫铁矿烧渣脱砷脱硫生产铁精矿的工艺废水。
工艺废水成分见表1。
表1 硫铁矿烧渣脱砷脱硫废水主要成分 mg/L
从工业废水中回收铜通常采用置换法或沉淀法[4-8]。从表1数据可见:试验所用废水铜含量较低、三价铁含量较高、酸度较大,若单用置换法,用废铁屑置换,铁屑耗量大,置换时间长,铜等有价金属的回收率低;若单用沉淀法,用硫化钠来沉淀铜,由于废水中含有大量的三价铁且酸度较大,硫离子被三价铁氧化,硫化钠耗量大,还会有剧毒的硫化氢气体放出。为此,对于该废水的处理宜采用中和-沉淀法,即先用石灰乳将废水中和至一定pH值,使废水中的三价铁完全沉淀[7],再过滤,滤液中加硫化钠溶液沉淀回收铜银。
取废水1 000 mL于2 000 mL烧杯中,搅拌下加入质量分数20%石灰乳,不同pH值下测定溶液中Fe3+的含量,试验结果见表2。
表2 不同pH值下三价铁的沉淀效果
废液用石灰乳中和至pH值4.0~4.5时,溶液中Fe3+基本完全沉淀,经过滤、洗涤后,得到含Fe3+微量的溶液,此时溶液中ρ(Cu2+)为366.4 mg/L。
取1 000 mL除去三价铁的废液置于2 000 mL烧杯中,往其中加入质量分数10%硫化钠溶液来沉淀铜,加入的硫化钠与溶液中铜的物质的量之比为1∶1。考查搅拌时间对试验结果的影响,结果见表3。
从表3数据可以看出:往含铜溶液中加入等物质的量的硫化钠,铜并没有完全沉淀,但随着搅拌时间的延长,铜的沉淀率逐步提高,搅拌时间延长至50 min后,铜的沉淀率几乎不再提高。可能是溶液中存在Fe2+、Zn2+等与 Cu2+争夺S2-,随着搅拌时间的延长,硫化物之间发生相互转化,这可以从表4中溶度积常数得到解释[9]。
表3 搅拌时间对铜沉淀效果的影响
表4 相关硫化物的溶度积常数(25 ℃)
该过程的反应式如下:
Cu2++S2-→ CuS↓
Fe2++S2-→ FeS↓
Zn2++S2-→ ZnS↓
FeS+Cu2+→ CuS↓+Fe2+
ZnS+Cu2+→ CuS↓+Zn2+
从表3的数据可以看出:按等物质的量加入硫化钠,Cu2+不能完全沉淀,硫化钠要适当过量。分别取1 000 mL除去三价铁的废液置于2 000 mL烧杯中,往其中加入质量分数10%硫化钠溶液来沉淀铜,搅拌时间均为50 min。考查硫化钠用量对试验结果的影响,结果见表5。
表5 硫化钠用量对铜沉淀效果的影响
从表5数据可以看出:在搅拌时间为50 min的情况下,硫化钠用量为8.5 mL(理论量的1.9倍)时,溶液中的Cu2+基本沉淀干净。再增加硫化钠的用量,铜的沉淀率几乎不再提高,反而会使溶液中更多的Fe2+、Zn2+沉淀,降低硫化物中铜的品位。
沉淀反应是离子反应,反应速度很快,温度的高低对反应速度基本没有影响。但反应温度对沉淀颗粒的大小、沉淀的纯度、沉淀的沉降速度等有较大影响。反应温度对试验结果的影响见表6。
表6 反应温度对铜沉淀效果的影响
从表6可以看出:反应温度越高,沉淀物沉降速度越快,但反应温度越高,逸出的硫化氢气体越多。为了确保操作安全,反应在室温下进行。
1) 硫铁矿烧渣生产铁精矿的废水中含有铜等有价金属,采用石灰中和、硫化钠沉淀的方法可以对其进行较好的回收。在回收铜的同时,银也富集到硫化铜沉淀中,回收得到的硫化物中含w(Cu)>30%,银质量浓度大于4 500 g/t,可直接用来冶炼金属铜。
2) 硫化钠沉淀铜后的废水,用石灰继续中和,除去其中的铁、锌、砷等元素后,可返回系统使用,基本可以做到废水的封闭循环。
3) 硫化钠沉铜的操作过程中,控制好硫化钠的浓度、加入速度、反应温度等因素,避免有毒气体硫化氢的逸出。
4) 该试验方法除了硫铁矿烧渣生产铁精矿的废水中铜的回收外,还适用于线路板腐蚀液、矿山废水等其他酸度大、三价铁含量高的废水中铜的回收。
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