钢模板生产图像混凝土挂板关键问题探讨

刘影，刘华伟，朱江林

（中建科技（福州）有限公司，福建 福州 350800）

0 引言

具有表面图像的水泥或混凝土制品，具有结构简单、制作方便、推广前景好等优点，为水泥制品、混凝土结构的表面装饰提供了全新的方式。其原理是将带有缓凝功能的油墨将要表现的内容负相印刷于特殊处理的印刷介质上，人们称之为成像膜。将成像膜正面朝上，置于光滑平整的工作平台上，排除成像膜和平台之间的空气，再按正常的混凝土浇筑办法浇筑混凝土。等混凝土中凝状态时立起所浇构件，扯下成像膜，用高压水枪冲洗，有功能油墨的地方被冲洗掉胶料，漏出骨料。骨料和胶料不同颜色的色差形成图案[1]。

目前，大部分的图像制品选用木模进行生产，然而，木模易发生变形、鼓泡，对于大面积的板材，没有足够大的木模则无法对板材进行一次成型，面对这种情况，在生产大面积的图像混凝土时则选用钢模进行生产。

1 存在的问题

通过对图像混凝土在钢模上生产过程的观察，在生产时主要存在出现凹凸痕迹、缓凝剂移位、缓凝剂冲洗不净、出现盐析、裂纹、褶皱、黑砂不均匀、冲洗厚度不匀、不易脱模等问题。

2 处理措施

经过对图像混凝土在生产的长期摸索，总结实际经验教训，若想呈现高质量的图像混凝土，需要从以下几个点同时进行把关：

2.1 模台表面应平整、干净

模台的平整度直接影响到制品的平整度，在模台平整的基础上，应当保证模台表面干净，在粘贴成像膜前进行除尘工序，避免砂粒与成像膜之间出现起鼓，导致成型制品表面出现凹凸痕迹以及褶皱痕迹。图1 为制品外观出现褶皱痕迹。

2.2 糯米胶涂抹均匀

模台上的胶水没有抹匀，在成像膜贴到模台上时会造成成像膜与模台之间产生空鼓，在成型的制品表面形成凹陷以及褶皱的痕迹。木模与胶水之间不会发生反应，有利于制品的表观质量。在使用钢模台的情况下，胶水则会与钢模台发生氧化反应，在钢模台表面形成锈渍，最终锈渍纹路则会倒映在制品表面，形成若干走向无规则的白斑。图2 为钢模台表面形成锈渍，图3 为制品表面形成的锈渍纹。

图1 制品外观褶皱痕迹

图2 钢模台表面锈渍

图3 制品表面形成的锈渍纹

2.3 钢筋预埋件一次下料，避免振捣

制作挂板时，应当避免大幅度的振动，以免造成缓凝剂位移，影响成像。钢筋、预埋件应当在下料前就安装完毕，避免二次安装振动过大造成缓凝剂位移。图4为制品表面出现缓凝剂位移。

2.4 角钢底部固定胶条，防止漏浆以及贴纸褶皱

底部漏浆会造成缓凝剂顺着砂浆流出，缓凝剂流出的痕迹会在水压的冲洗下显现出来，影响制品的美观度。钢模台上使用角钢和磁吸盒作为侧边固定模具，但角钢由于工艺等问题肯能会造成漏浆，应在角钢底部固定胶条，防止底部漏浆，同时也可以避免角钢与成像膜之间摩擦、位移所造成的成像膜褶皱现象。

图4 制品表面出现缓凝剂位移

2.5 控制外加剂的 pH 值，避免盐析

制品表面若出现盐析则会影响制品外观效果，为避免盐析，应当控制外加剂中 pH 值，若成型制品仍然有盐析，应当用高压水枪再次冲洗。

2.6 细骨料的级配应当合理，防止料浆分离

细骨料的级配应当合理。为了制品的美观性，会选用黑色金刚砂，市面上的黑色金刚砂相较于河砂细度模数偏大，应当选用一些细度模数小的集料填充石英砂的缝隙，使得砂浆的工作性良好，避免砂浆出现离析、扒底、黑砂不均匀、冲洗厚度不匀等问题。

2.7 下料尽量低平匀缓

下料应控制在一定的高度内，下料过高，砂浆在重力的作用下下落，将会导致成像膜上的缓凝剂被冲散，使得制品表面出现大片无法被冲洗的区域。图5 为制品表面出现缓凝剂无法冲洗。

图5 制品表面出现缓凝剂无法冲洗

2.8 制品脱模

缓凝剂的缓凝效果具有一定的时效性，经过多次试验，16～22h 为最佳的脱模冲洗时间，温度低的情况下脱模时间适当推后，随着时间的延长，制品的缓凝剂冲洗效果则越差，影响制品表观质量。

小规格挂板可以人工抬起，对于面积较大的挂板，应当使用翻板机。挂板相对较薄，厚度在 3～5cm 左右，在面积较大时，人工起吊可能会导致挂板底部受力不均而出现裂纹。

2.9 做到二次冲洗

脱模后对制品进行冲洗，会发现有部分缓凝区域无法冲洗，可立即使用 2000 目以上的砂纸对该区域进行打磨，待打磨结束后进行二次冲洗。

3 结语

（1）砂浆的工作性是否良好影响到制品外观效果。

（2）模台与成像膜之间的粘合效果影响到制品外观效果。

（3）布料过程应避免振动和污染，才能达到较好的外观效果。

（4）挂板脱模难度大，对于大面积的挂板可以使用翻板机进行脱模。

（5）后期的表面处理可以提高图像混凝土的表观质量。

在满足以上要求后，图像混凝土能在表面呈现出清晰、完整的图像见图6。

图6 成功的图像混凝土成像效果

[1]砼画.图像混凝土能表现什么？ [EB/OL].http∶//www.sohu.com/a/191088596_99984656. 2017-09-10.