莱钢2×265m2烧结混匀料高效生产实践

王伟刚，张红彪

（山东钢铁集团莱芜分公司 型钢炼铁厂，山东 济南 250000）

莱钢银山型钢炼铁厂于2004年7月建成投产，265原料系统承担着为两台265m2烧结机、两座1880m3高炉配制混匀料、供应混匀料和燃料矿料的任务。原设计265原料系统是给1台265m2烧结机配制混匀料，现在要同时供应两台265m2烧结机，265原料系统混匀料日产量/日需求量=1：1，其生产能力偏低，造成265配料线生产压力大、无检修时间、拼设备等，如此情况随时可能因混匀料供不上料而造成烧结机、高炉待料停产。通过对原料系统存取供优化、先进配料堆料工艺技术的应用、混匀料化学成分预测系统应用等措施，满足了烧结生产的需要。

1 混匀料高效生产的措施

1.1 原料系统存取供工艺流程优化

（1）HY2矿槽无间隙上料操作法。在YC2/4机头各安装摄像头，HY2矿槽值班室分屏显示，做好一次取料机与HY2矿槽岗位的信息畅通，一台一次取料机取料时，根据仓存情况提前通知另一台一次取料机到达预换料位置，通过视频监控，通知两台一次取料机交叉换取料，实现无间隙上料。

（2）混匀料快节奏准时化生产。混匀料快节奏准时化生产就是为了消除265混匀料生产供应系统中存在的两种浪费：

一是消除库存过多产生的浪费。265一次料场燃料总量由原来的20000t降至10000t以下，矿料库存控制在5万t，料种减少至8种以下，并消除长时间不用的矿粉，技术科提前15天下达预配比通知一次料场，定置管理每跨矿料料种减少至3种～4种，货位不超过12个（小配比料种只占1个货位，大配比料种不超过2个货位），保证两台一次取料机工作负荷均衡。

二是消除等待过程的时间浪费。制定执行快节奏生产及生产准备时间节点控制图，通过目视化管理，做到整流化、一个流，缩短生产准备时间（结合烧结机检修时间计算，必须控制在11h之内）。按月总量需求42万t混匀料计，将生产准备时间20.5h*每月5次+3次配料线检修*8h/次=126.5h，优化为每月7次生产准备时间共77h=7次生产准备时间*9h/次+每月1次配料线检修14h/次，即平均11h以内。

生产模式由推式生产改为拉式生产，按订单（烧结机日用混匀料计划）生产，实现库存产品总量降低并稳定在7万t左右、混匀料堆米重由170t/m～210t/m稳定在200t/m～240t/m，保证低库存下混匀配料、取料生产高效衔接。

（3）HY1皮带整下下落改造。HY1带机头转运站二层有振动筛，因经常糊筛子和堵漏斗停用。在优化料场库存以来没再使用，一是因为一次料场库存低、矿料周转快、料种冻块少不需要启用振筛，二是遇极寒天气时矿料中冻块多，主要从一次料场边破边上，振筛生产能力跟不上。

将HY2带机尾钢筋混凝土平台上的斜溜槽拆除，平台扩容，HY1带地面上部分改水平带到HY2带机尾钢筋混凝土平台，坠砣位置东移并整体下移，为保证有足够的坠砣高度，开挖地面往下2m，制作安装新的机头下料斗和制作安装较长的导料槽，防止扬尘。

改造后，HY1带机头至HY2宽带的落差9m将减少为HY1带至HY2机尾的落差2m，现场扬尘将大量减少，通过延长导料槽和增加一套费用低的小除尘就可控制扬尘。改造后HY2宽带将完全不用，可减少故障点，提高有效作业时间，从而提高混匀料产量。

如图1所示：红线部分为改造后的设备。

图1 HY1皮带整下下落改造

1.2 先进配料堆料工艺技术的应用

（1）等SiO2配料工艺的应用。等硅堆料：为确保整个混匀矿大堆SiO2成分的均匀，最好的办法是混匀堆料机任一时刻堆料的物料含SiO2成分与大堆预想成分相等。图2 配料工艺实施过程

分2段～4段配料，每段10个料仓中有6种不同的料，但保证每段SiO2相等，且混匀料配比大于18%的矿料配料室分仓下料，皮带上矿料分层间隔布置以保证堆料层数加倍。

（2）nBLOCK堆料工艺的应用。混匀配料“BLOCK”堆料：所谓“BLOCK”即“部分”之意，每一堆分成n个（n=2-4）“BLOCK”计划，各“BLOCK”品种数量、成分大致相同，并在最后一个“BLOCK计划”进行成分调整。

在编制“BLOCK”计划时，采取的“尽最分散”的原则，并考虑一次料场布置、库存的料量、品种分布、及建堆需要的周期，如配料料种多达10余种，则配料中同时参与的品种一般5种～7种，交替更换，以保证混匀矿的质量。

等SiO2配料+4BLOCK堆料新技术，做到料堆每段数量多少相同、SiO2相等，每个BLOCK进有计划的用10余种料中的5种～7种参与配比，可控性变料。

1.3 混匀料化学成分预测系统的应用

利用Excel表格，根据混匀料每堆料所用矿粉的配比用量及每种矿粉的成分，预测出整个料堆混匀料的成分含量，具体公式如下：

（1）根据技术科下发的理论配比配料封堆后，将每种矿粉的用量输入Excel表格，可算出每种矿粉的实际配比也叫湿基，举例：南非精粉实际配比=该堆南非精粉用量/该堆总量*100。

（2）将每种矿粉的化学成份、烧损、水分等的百分含量输入Excel表格中，根据每种料的湿基和干基，预算出该料堆的成份及混匀料烧成烧结矿后的烧成量及成份。

干基=湿基*（1-水分百分含量）；

混匀料TFe%=[∑（A1*a1+A2*a2+……An*an）]/该堆干基；混匀料SiO2%=[∑（B1*a1+B2*a2+……Bn*an）]/该堆干基；……

烧成量=∑[a1*（1-s1）+a2*（1-s2）……an*（1-sn）]；

混匀料烧成烧结矿后TFe%=∑（A1*a1+A2*a2+……An*an）；

混匀料烧成烧结矿后SiO2%=∑（B1*a1+B2*a2+……Bn*an）；

……

式中：A—某矿粉TFe百分量%；a—对应某矿粉占总料堆的干基%；B—某矿粉SiO2百分量%；S—某矿粉的烧损百分量%。

2 应用效果

（1）原料系统存取供工艺流程优化后，有效作业时间提高了15%，每班次有效上料时间达到7.0±0.1h，取料料流平均800t/h，满足了配料、供料用量，混匀料日产由15000t提高到17000t。

（2）据统计往年265混匀料SiO2±0.3平均合格率为85.21%，但单堆合格率有时达不到计划要求，先进配料堆料工艺技术应用后265混匀料SiO2±0.3平均合格率为86.37%，且单堆合格率基本达到计划要求。前后对比如图3所示。

图3 优化后原料系统存取供工艺流程

（3）混匀料化学成分预测系统的应用，可有效预测混匀料的成份，为烧结的稳定生产提供了有效的数据支持，大大提高了烧结矿的碱度的合格率，间接助推高炉的稳定顺行。

3 结论

通过一系列措施，大大提高了混匀料生产的有效作业时间，使265原料系统生产混匀料的能力提高了13%，由15000t提高到17000t，所生产的混匀料单堆SiO2±0.3合格率基本达到计划要求，且平均合格率由85.21%提升至86.37%，有效预测混匀料的成份，做到预知预控，大大提高了烧结矿碱度的合格率，间接助推高炉的稳定顺行，具有较好的应用前景和推广价值。