重载钢丝胶带提升机在辊压机系统中的应用

杨 勇，汪祚远[中建材（合肥）机电工程技术有限公司，安徽 合肥230051]

0 前言

国内外水泥粉磨系统辊压机循环料提升基本配套板链或中央链提升机，由于出辊压机物料中存有大量磨蚀性较高粉末或细小颗粒物料，在与金属链条的长时间动接触过程中，物料对链条滚子、套筒、销轴及链板不均匀磨损，使链条强度不均匀削弱[1]。当采用胶带作为牵引件则能够极大程度地避免上述问题的发生，同时胶带较链条自重轻，能够减小运行阻力，降低功耗[2]。

2015年5月我司首次开发N-TGD2000×24.30m和N-TGD2000×34.20 m两台钢丝胶带提升机成功用于泰州亚东水泥储运于水泥提升，输送能力达10800m3/h以上（75%填充率）。2018年6月我司制造的N-TGD2000×19.00M钢丝胶带提升机用于印尼BAYAH熟料装船，输送能力2100m3/h以上（65%填充率），目前这三台设备运行状况良好[3]。

1 原设备情况

原出辊压机水泥循环提升采用双排中央链提升机（设备净壳体宽度2700mm、双驱传动轴向长度达到8400mm）最大提升量1300t/h，设备工艺系统情况见图1。原提升机产能和工艺存在的问题如下：

图1 原中央链工艺布置图

（1）前级辊压机提产后导致循环料量增加，该设备产能无法满足。

（2）经头尾部重锤线测量检查，设备壳体存在严重偏斜情况，中部壳体修补痕迹明显，最大偏移量达50 mm。

（3）出辊压机物料经皮带机输送，存在11°的进料角，冲料现象明显。

（4）双进料口喂料，易产生喂料不均，料斗向一侧倾斜。

（5）使用过程中的磨损情况造成料斗晃动过大，现场经常出现料斗刮擦撞击壳体噪声不断的现象，壳体磨损严重，部分地方漏灰严重，导致系统可靠性差、维护量大、费用高、安全隐患多。

2 现场改造情况

2.1 进度安排

本次改造按照图2所示流程进行施工，历时14天完成。在3月水泥旺季到来之前，实现带料投产运行。

图2 现场进度安排

2.2 机头部分

保留现有提升机驱动系统和头部壳体，拆除头轴及其链轮、链条，重新安装新型N-TGD2000型分片式覆胶头轮总成（包含头轮、头轴、涨紧套），加装头部导料板，改造后的头轮见图3。

图3 改造的的现场头轮图

2.3 机尾部分

改进原有单通道结构，配套导架板组件，安装自平衡四连杆张紧装置和鼠笼式整体尾轮总成（含尾轮、尾轴、轴承座等）；加装膜片式料位计、跑偏开关、测速开关，尾部改造见图4。

2.4 进料口部分

图4 现场尾部改造图

改进现有的进料口结构，包括：（1）分料器拆除；（2）进料口非标加设耐磨导料板，增强耐磨性；（3）现有两个进料口合并为一个进料口，调整进料口角度接近垂直。现场进料口部分改造前后见图5。

图5 现场进料口部分改造图

2.5 牵引输送部分

牵引件采用N-TGD2000型重载钢丝胶带替代原有1600型链条，并配套重载胶带提升机专用料斗和螺栓；运用钢丝排布及胶带整体硫化专有设计，确定合理的胶带安全系数。

3 满载震动及功率情况

3.1 满载震动情况检测

对满载运行一段时间后震动情况进行检测，各项数据见表1，设备轴承处振动级别为A级（好），电机、减速机等处震动级别为B级（满意），符合国家关于大型原动机（硬基础）的相关标准。

3.2 满载功率情况测定

根据中控对设备（工艺编号1128）满载运行功率测试，发现设备运行过程中功耗稳定，满载功率左装电机为81kW，右装电机为83kW，较原来左、右各120kW分别下降约32%（见表2）。每小时节约电量76kW，按一年300天，平均每天16h正常运行计算，共计可节约电费约22万元/年。

表1 现场满载震动情况 mm/s

表2 改造前后功率消耗对比（提升量1300t/h）

4 小结

钢丝胶带提升机用于辊压机循环料提升较板链提升机有以下特点：（1）运行稳定、冲击震动小、噪声低，牵引件整体性好、故障点少；（2）由于链式提升机斗距相对固定，提产空间较小；而胶带式提升机斗距可调，料斗设计灵活，提产空间大；（3）胶带较链条维护量大大减小，更换胶带的价格仅约为进口链条的1/4；同时消除现有链条提升机使用隐患高、备件供货周期长、价格高；（4）相比与胶带链条提升机，钢丝胶带提升机更节电。

本次改造在保证安全可靠的前提下，尽可能最大化保留原有设备；在保证料斗与所有壳体安全距离情况下，提高输送能力约38%。系统改造完成后，截止目前已稳定运行200天，带载运行稳定、维护方便、现场降噪明显、回料率降低、节能效果较好。