KS-L立式精细选粉机安装及调试

王路明，季小强，徐连春，康 宇（南京凯盛国际工程有限公司，江苏 南京 ）

0 引言

西南某水泥公司4 500 t/d熟料生产线的水泥磨系统的预粉磨系统采用KS-L型立式精细选粉机，本文就KS-L立式精细选粉机安装调试经验进行介绍。

1 基本组成和工作原理

1.1 基本组成

KS-L精细选粉机由壳体部分、转子部分、传动部分和润滑系统等组成，负压操作，选粉空气可以是含尘气体、外部空气或者是两种空气的混合气体。物料在选粉区内的水平涡流场中，根据离心力与空气阻力的平衡达到有效分级。

1.2 工作原理

KS-L选粉机采用下部进风、进料的三分离结构形式。来自选粉机下部的含尘气体由下部进风口进入选粉机，部分粗粉因重力沉降及撞击锥的折向作用而沿着壳体边壁滑落、收集并从下部粗粉口排出，经首次分离的含尘气体继续上升穿过导风叶片进入环形主选粉区进行高效动态分离，分选后的中粗颗粒落入收集锥、由中粗粉收集管排出，而选出的细粉成品则随气流进入转笼内部，经出风管排出进入下一级收集设备，选粉机结构示意图见图1，主要参数见表1。

图1 KS-L选粉机结构示意图

表1 KS-L精细选粉机主要性能参数

2 安装调试中的问题及处理措施

2.1 润滑系统的安装问题

按现场布置图将润滑油站安放到位。转子轴承的润滑方式是强制循环润滑，循环管路系统必须合理安装，密封可靠，不得有跑、冒、滴、漏现象。现场安装回油管时，由于仅考虑管路走向的便利，让回油管先落地再与油站回油口连接，导致后期调试回油不畅。发现问题后，现场立即整改，重新切割焊接来改造油管，保证回油管约5%的坡度，回油不畅问题得以解决。

2.2 下部轴承漏油问题处理

该系统投产运行一段时间后，经常出现由于选粉机稀油站液位低导致选粉机跳停的情况，现场仔细检查稀油站油管各个接头位置，并未发现有漏油现象，而下部轴承端盖处有漏油，初步怀疑是下部轴承油封损坏导致泄漏。为了彻底解决漏油问题，现场决定拆卸精选转笼，检查油封来确认漏油原因，见图2，3。

图2 下部轴承处漏油

图3 现场拆装油封

在拆卸过程中，发现油封唇边发生翻边现象。经过与制造厂家详细沟通，最终确认是由于安装过程中选粉机立轴摩擦油封导致油封唇边翻边，从而导致漏油。更换上新油封后，后期运行再无发生漏油现象。

2.3 底部锥体磨损问题处理

根据我公司之前项目现场经验，选粉机底部锥体贴的陶瓷片在运行过程中会出现脱落的情况，因此在此次设计时采用耐磨板代替陶瓷片，以期解决陶瓷片脱落问题，但在运行一段时间后停机检查发现底部锥体磨损严重，现场只得停机检修，见图4，5。

图4 底部锥体磨损

图5 现场焊接陶瓷片

为不影响生产线正常运行，经过多方面沟通调研，现场决定采用焊接陶瓷片技术对此磨损部位进行修复。此技术对钢板平整度要求不高，且能够直接在钢板上焊接陶瓷片，操作简单，后期停机后进选粉机内部检查，焊接陶瓷片部位磨损情况良好。

2.4 壳体陶瓷片脱落

壳体本体设计用粘贴耐磨陶瓷片，该部位长时间受风料冲刷，如果粘贴的陶瓷片不牢固，极易脱落导致壳体本体磨穿漏料。陶瓷片粘贴牢固是保证长期不脱落的关键，由于前期粘贴陶瓷片没有严格控制，导致运行一段时间后陶瓷片发生脱落，进而导致壳体磨损。壳体磨损其根本原因是粘贴陶瓷片工人不够专业导致脱落，因此在现场再次修补粘贴陶瓷片时，制定合理的粘贴工艺流程并严格按照如下流程进行操作：

（1）粘贴表面必须打磨处理干净，不得有水、油污、赃物、锈迹；

（2）粘贴顺序由下往上粘贴；

（3）AB胶水的配比约1∶1比例进行调和；

（4）粘贴前胶水用热水浸泡至40℃左右；

（5）每次搅拌胶水数量不需很多（胶水时间长容易硬化），大约1kg左右；（6）陶瓷片粘贴后用木榔头或木块轻轻敲实。重新整改完成后，运行至今，粘贴部位未发现陶瓷片脱落现象。

2.5 导风叶片脱落问题处理

在后期运行检修中，发现导风叶片脱落导致磨损至无法使用，重新制造新的叶片，并在制造厂焊接时，要求在转轴与叶片焊接处加大焊接量，保证现场转轴不脱焊，并让现场对叶片本体连接螺栓与螺母进行点焊，保证螺栓不会脱落，见图6。整改完成后，运行至今未发现叶片脱落问题，彻底解决了导风叶片脱落问题。

图6 导风叶片现场加固

3 结语

精细选粉机作为水泥系粉磨系统中不可或缺的设备，其运转率与部件寿命至关重要。现场安装调试是一个集机、电、气、水、自动化及水泥工艺为一体的系统工程，需要各个专业的协调配合，需要冷静全面分析出现的各种问题，果断做出正确判断，采取合理的处理措施，提高其运转率和使用寿命。KS-L精细选粉机在该项目上的安装、调试和成功投产运行，为南京凯盛积累了实践经验，为后续推广和应用打下了坚实的基础。