精益生产成本管理模式在我国汽车企业的运用及优化

陈鹏

摘 要：精益生产成本管理模式最开始是由日本汽车领域相关专家和人员提出来的具有一定独特风格的生产管理模式。该模式的根本目的是解决现阶段资源短缺和量少种多等一系列问题。自从邓小平提出改革开放，伴随着着我国汽车工业的日益鼎盛，我国部分汽车公司的领头羊已经开始借鉴日本的精益生产成本管理模式，并且取得了喜人的积极影响。但通过研究各种形式发现，我国相关企业在推进精益生产的过程中出现了令人意想不到的重大问题。尤其是传统的成本管理模式极大的妨碍了精益生产模式的发展和实施。从此我们吸取的教训是对传统模式加以调整和改造，将精益思想和传统模式相融合，取人之长，补己之短，并加以优化调整，将精益思想与传统管理体系相融合，两者相辅相成。从而促进我国汽车制造企业的迅速发展和崛起。

关键词：精益生产；成本建设；汽车企业；成本简化

引言：

精益生产是人员关系、工艺改造、结构构成等方面的改革，使某个系统能很快适应不同用户不断变化的需求，并在生产过程简化一切毫无作用、阻碍生产的东西，从而达到包括经营销售在内的各个方面达到最优形式的一种管理运营方式。精益生产与传统的大生产方式相比，可以明显的看出来有大大的不同，其独特的特点是“多品种”，“小批量”。精益生产是融合了包括单件生产与大量生产方式在内的的最佳方式。精益生产不仅拥有节约生产制作成本、提高各环节效率的优点，而且拥有简化单一、生产变化多样的特点。这种生产方式既可以尽最大程度地减少了资源浪费，又能降低汽车企业的生产经营成本。其要做到的是通过发展并且坚决杜绝生产过程中不必要的浪费，从而达到从根本上降低支出的目的，。精益生产将提升生产效益、降低资源浪费作为其从一而终的核心目标，最大程度的满足顾客独特、多元化的需求。

一.精益生产方式在我国汽车企业的运用

精益生產方式是为适应企业不同的需求从而对机械化进行大规模生产变革。其中，具有显著代表性的是20世纪初的福特汽车公司开创具有鲜明代表性的流水线生产方式，从而自此拉开了现代化大工业高效生产的变革，汽车制造业从此踏上了大规模免人工生产的新时代。然而，随着社会缓慢过渡到一个市场需求繁杂的全新阶段.这种免人工的生产方式在其以后的50年后，已不再满足顾客对产品多样化的要求，迅速崛起的是要求工业生产向多种化、精益化的方向转变。另一伟大代表是20世纪五、六十年代的日本丰田汽车公司的大野耐一在福特汽车公司在当时已经非常完美的生产方式的基础上，通过分析日本本国的实际生产状况，以减少不必要的生产成本、减少不必要的浪费为目标，提出了现在广为人知的精益生产方式。从此，日本仅仅用了短短20年的时间便极大使日本汽车产业领先于国际水平，从此，国际上普遍认为日本落后于欧美的局面被打破。欧美汽车产业再也不能独领风骚。不仅如此，日本还顺利地敲开了各国的大门，从此，各国各种各样的订单接踵而至，自此日本最终在世界汽车工业强国占有一席之地。

如果我们仔细的研究分析就会发现，尤其是对日本汽车工业的发展、生产经营管理模式的巨大转变的研究，令人震惊的是我国汽车制造业现有的情况和当时日本所面临的状况竟然惊人的相似。当时的日本在异常艰难的情况下，并没有按照美国的生产经营方式，而是按照日本的当时基本国情，在千万条道路中找到了一条适合自己的道路，并且还伟大的创立了一种日本本土特有的生产管理模式。也就是广为人知的经济学上所谓的按需生产，核心内容强调市场硬需求和再生产技术的高强度的契合，并将其特有的全新生产技术注入到生产中，给其提供了强有力的保障，从而生产出物美价廉并且可以满足顾客需求的汽车产品，更是为日本汽车企业带来了相当大的利润，同时也影响了世界整个汽车工业，造成了源远流长的影响。

但是在此过程中，我们也应当深刻的意识到，随着我国经济的飞速发展，我国的生产力和消费水平的也飞速发展，世界上各大知名汽车制造商纷纷向我国抛出橄榄枝，与此同时，他们将我国市场看的极其重要，一些最新款的汽车车型，都是在我国先行推出。造成这种形式的根本原因是一方面我国的国际地位逐步提升，国力日子增强，国际地位日益提高，在世界上起到越来越重要的作用；另一方面是我国幅员辽阔，人口众多，因此拥有巨大的消费市场，这里面的消费潜力以及带来的利益不容小觑。

虽然如此我国的形势相当可观，我们仍要明白一个道理，也算是一个弊端，就是我国目前汽车行业的竞争力，特别是在价格方面，仍然远远落后于其他国家。其一大原因是技术不如其他国家先进。具体主要表现在：国外的企业凭借其独有的先进技术与生产方式，因为迎合了消费者的需求，所以争占我国的大部分消费份额。相比之下，我国汽车企业拥有相当大的弊端。比如，管理差，技术差、生产能力差、生产成本过高等问题。因此，我国应向世界知名汽车企业学习，学习他们的先进的生产和管理技术，特别是对精益生产管理模式方面的学习，我们一定要弄懂，弄透，弄会。真正做到融会贯通，随心所欲。让其在我们手上再一次发挥其应有的辉煌。当然，这一定要结合我国的实际情况，脚踏实地，一步一个脚印求发展，实现全面协调可持续发展。

现在，我国汽车行业的部分领头企业基本上已经实行了精益生产管理模式，其中的佼佼者当属长春一汽和上汽。其中，长春一汽在引进精益生产的过程中，采取的是对原有设备和技术的保持，并没有愚昧地花巨资“邯郸学步”。随后，经过其不断尝试和改进，结合当时企业的发展状况和企业形势，一汽于1992年全面推行精益生产方式。最具有鲜明代表性的就是一汽变速箱。仅仅短短两年多的时间，一汽变速箱厂的设汁能力由6.8万台/年增加到12万台/年，品种由可怜的一个基本型发展为可怕的26种变型，流动资金从700万元缩减到350万元，周转天数由11天下降为5.5天。

二.基于精益生产的成本管理调整

（一）改进传统的成本管理流程

传统的成本管理模式是在财务宏观调控的基础上建立的，是一种大体的形势，没有跟上时代发展的脚步。随着时代的进步，其从根本上已经脱离了生产和业务，因而在以后的生产生活中没办法为精益生产提供准确的数据，从而也就起不到原本应有的作用。另外，所需数据通常是来源于事后处理分析，因此，改进原有当下的成本管理流程对企业未来的发展形势和道路方向显得非常重要。而改变成本管理流程的根本方法是完全从头到脚改变设计流程，使企业在成本、质量、效率和服务等关键方面获得显著改善。

（二）构建集成成本管理系统

随着时间的发展越来越多的企业已经实现了精益生产，而对于这些企业，企业不应该盲目跟风，完全照搬别人的理论或者生产方式。企业应该做到的是要有自己独特的发展途径，利用一切可利用的资源，运用一切可运用的方法，自己摸爬滚打，找出最适合我自己企业的道路。因为只有这样，在未来的日子里，企业才不会轻易的被淘汰，才能稳住脚跟，全面实现可持续协调发展。所以，精益生产方式要想做到全面发展，就要做到以上几个方面。我们一定要记住，实践是检验真理的唯一标准，一定要脚踏实地，运用相关集成理论加上信息技术，把企业各个方面和环节都收拾整顿好，从而实现企业对生产成本用量的及时监督，为企业提供正确合适的信息。

总结：精益生产从根本上大幅度改变了传统生产方式中的大多数弊端，比如只注重现场管理，不重视事后解决、只在乎事中控制，不重视事前预防等，另外还延伸了控制性，比如从一个产品的开发设计的时候就已经对产品进行严格把关了，其作用是从一开始便实现了对产品生命周期的成本控制。目前，企业实现精益生产的主要障碍是大多数企业对此模式仍存有怀疑态度，有很多的顾虑，不敢轻易尝试。因此，要想实行精益生产，就必须打破这一局面，要勇于尝试创新，敢于敢说敢做，当然，所有的这些措施的前提是构建一个详细全面的集成管理系统来匹配精益生产，从而实现对整个生产环节的详细全面管理。

参考文献：

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