微矩形电缆组件装配流水化概述

刘子龙+刘丽

摘要：微矩形电缆组件制作难度大、工序步骤多，生产装配周期相对较长，对操作人员的技能要求相对较高。对微矩形连接器电缆故障进行归纳和分析，使得微矩形电缆组件装配过程规范有序，以此提高产品的装配质量与加工效率。

关键词：多芯、微矩形、连接器

一、概述

微矩形电缆组件一般用在复杂的高科技产品具有繁多复杂的元器件质量管理线路中。微矩形电连接器一般担负着控制系统的电能传输、信号控制和传递的任务，其可靠性和質量优劣直接关系到整个系统的成败。针对常规装配情况进行调研，该种电缆组件在现阶段装配过程中主要有以下问题：

（1）电外型属扁平的小型电缆头，内部空间狭小，结构紧凑，一致性要求较高，装配难度大，返修率高（一次返修率≥18%）。（2）主要为技能较为熟练的操作者装配操作，不易流水化，装配效率低下。（3）微矩形电缆组件连接器尾部一般需要灌封固化处理，返修难度大。

1.生产模式因素

电缆组件生产模式主要为单兵作战生产模式，即操作者从齐套、下料到自检送检，基本为单人操作，或做来料加工的辅助工作。传统的生产流程为串联式生产流程，其具体操作，为装配准备、下料、制作电缆标识、装配、自检、灌注、自检、检验等8道工序完成。

在常规微矩形组件装配的基础上，又归纳总结细化生产装配流程，但依然无法跳出常规操作方式的束缚。

2.工装环节因素

原有的工装为单个连接器装配工装，具有一定的可靠性，但是装配一致性较差，尤其在灌封环节，微矩形连接器的一致性较难把握，且其单一操作的局限性从一定方面又限制了其批量操作生产的可实施性，为此我们只能打破瓶颈从串联式纵向生产向并联式横向生产方式改变。

针对上述情况，我们通过近年来对微矩形电缆组件装配的装配情况统计来看，造成质量问题主要有以下几个方面，比较典型的是：插针缩针、偏心、毛刺、有多余物和灌胶问题等。

二、改进方向

改进项目主要针对生产方式和工装改进方面着手开展工作。具体来说，主要从如下三个方面进行改进工作：

1.生产流程优化

首先，我们以微矩形电缆组件作业流程为出发点，对操作流程进行分解，我们发现细化后的微矩形连接器组件制作步骤繁多，必须归纳合并具体操作流程，把微矩形电缆组件操作流程分为：准备、装配、灌注、检验4个工序，节拍化流水作业。

我们把制作套管标识的环节从流程中提出，是因为我们把这一环节由专人根据图纸需求，单独制作，在满足工艺需求的基础上，使标识套管形成统一，确保了标识套管的一致性。在这个流程整理分工的基础上，实现了微矩形电缆组件的流水化作业。

在流水作业上我们采用托盘对电缆进行流水中转，单根、单盒、单层流转，避免了不必要的中转损伤，并对需要放置在货架上的电缆进行防静电袋包裹，防止裸漏损伤。我们从单道工序的专人作业统一，到团队流水的串联式节拍化作业，有效的确保了微矩形电缆组件状态的一致性。

2.灌胶工装衍生

灌胶作为电缆流程中较为耗时的环节，主要是因为其固化时间较长，一般室温，相对湿度为60%时，密封胶的固化时间为24小时（如果胶层较厚，固化时间更长）。且常规灌封工装与校针工装为同一工装，两道工序很难做到并行操作。

操作者在进行此道工序时需要大量的灌封工装，才能达到多个微矩形电缆组件并行灌胶的工序。为此，通过对现场电缆组件的分析和思考，制作了如下灌封工装：

图中，我们可以发现，其同时灌封的数量较大，有效地缩减了灌胶等待时间，且结构简单，材质也不会对灌封时的微矩形连接器产生刚性伤害。但是其耐用性较差，建议课题型产品采用此类工装操作。批产型产品建议采用一定刚性和表面摩擦力较小的材料制作，针对产品的差异性，可以制作出材质、尺寸及功能性更佳，以及匹配性和耐用性更好的工装。

常规灌封和校针环节，我们通常采用的为一种工装，在新工装产生使用的基础上，我们实现了灌封和校针的工序分离，使串联纵向生产向并联式横向生产方式改变更加科学有效。

3.有针对性的产品标准化

在微矩形电缆操作流程优化上，主要以多芯电缆为操作载体，在插针、打底、校针、灌封的基础上研究工序操作的标准，从生产完工数据为依据，时时掌握电缆生产进度，直观发现生产中的各种问题，以电缆组件生产操作工艺为依托，固化操作方法。

三、结论

随着质量改进项目的深入开展，相关操作依托现有工艺方法的优化升级，通过上述多方面的改进工作，使得电缆组件的加工质量有效可靠。针对微矩形电缆组件的装配流程及单工序的工装进行改进工作，从而有效避免了装配和运转过程中造成的质量损失。微矩形电缆组件的装配返修率从18%降低至4%，装配质量和装配效率得到了有效提升。endprint