时间:2024-04-25
江娟
[摘 要]随着市场经济的快速发展,在流水线生产模式下,提高生产效率越来越受到重视。本文主要结合楼宇对讲产品组装线转票效率低及经营管理年度报告指出全年组装线转票效率严重影响生产效率的具体实际,引入一种科学有效的质量管理方法——PDCA循环,运用PDCA循环中的4个阶段解决实际问题,达到提升组装线转票效率的目的。
[关键词]PDCA循环;楼宇对讲成品组装线;转票效率
doi:10.3969/j.issn.1673 - 0194.2018.22.036
[中图分类号]T273 [文献标识码]A [文章编号]1673-0194(2018)22-00-02
随着经济全球化的发展,市场经济的深入使企业进入了全面竞争的时代,生存和发展成为企业的两大主题,因此提高企业生产效率是市场竞争的核心,也是企业快速发展的必要保障。而笔者所在单位的经营管理年度报告指出楼宇对讲产品组装线的转票浪费造成工时损失6 000工时,全年损失达24万元,所以提升组装线转票效率成为急需解决的问题,本文运用PDCA循环方法提升组装线转票效率。
1 PDCA循环法概述
1.1 PDCA循环的含义
PDCA循环的概念最早由美国质量管理专家戴明博士提出,故又称“戴明循环”,即PDCA循环。PDCA是英文单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(行动)的第一个字母,对总结检查的结果进行处理,成功的经验加以肯定并适当推广、标准化,失败的教训加以总结,未解决的问题放到下一个PDCA循环里。
1.2 PDCA循环的4个阶段
阶段1:P——明确目标和计划。步骤1:分析现状,找出存在的问题。步骤2:找原因进行分析,确定可能的原因。步骤3:找主要因素。步骤4:针对质量问题的主要因素,制定措施,提出行动计划。
阶段2:D——按照计划实施。
阶段3:C——检验计划实施的结果,对实施的结果和计划要求进行对比,检验是否达到预期目的。
阶段4:A(Action)——標准化及进一步推广。步骤1:总结经验。将失败的教训纳入相应的标准、制度中,予以固化,防止错误重复发生。针对部分没有成功的计划,制订修改计划。步骤2:提出问题。进行反思,找出遗留问题转入下一次循环去解决,并为下一个阶段提供资料和依据。
2 PDCA循环法在提升楼宇对讲产品组装线转票效率中的具体应用
2.1 P阶段——明确目标及计划
2.1.1 分析现状
笔者所在单位2017年经营管理年度报告指出,楼宇对讲产品组装线的转票浪费造成工时损失6 000工时,全年损失达24万元,由于此项成本太高,提升组装线的转票效率迫在眉睫。表1为对讲产品组装线生产的10种机型的转票跟踪统计。
依现场转票情况跟踪数据统计可以看出:目前对讲产品组装线转票现状为18.7分钟,影响转票效率的因素有产前准备不到位、员工操作不熟练、物料不良等因素,而产前准备不到位(包括物料没到位、物料未提前预计工、工具工装没到位、人员安排不合理和工艺指导等待)占转票浪费时间的88.7%,所以产前准备不到位是影响产品组装线转票效率的重要因素。
2.1.2 分析产生问题的各种原因
产前准备不到位浪费的时间占转票浪费时间的88.7%,是转票浪费问题的症结。本环节利用头脑风暴法分析得出影响产前准备不充分的9个因素:①无员工技能管理表;②员工岗前训练不够;③助线无生产物料清单;④物料来料不及时;⑤无工具仪器仪表核对清单;⑥产前准备没有列入技术员绩效考核;⑦排线路径不明确;⑧前一型号产品扫尾不及时;⑨设备维护保养不到位。
2.1.3 找出主要原因
确定主要原因的常用方法:①现场验证;②现场测试、测量;③调查、分析。本环节采用现场调查法找出主要原因:通过对现场10票转票数据中的150个浪费点的现象进行原因分析统计归类,每一个浪费原因都对应末端因素。各末端因素的总浪费时间和比例如下:①无员工技能管理表,浪费时间总计25.2分钟,占15.4%;②员工岗前训练不够,浪费时间总计5.6分钟,占3.4%;③材料员无物料分配清单,浪费时间总计39.7分钟,占24.4%;④物料来料不及时,浪费时间总计9分钟,占5.5%;⑤材料员无工具仪器仪表核对清单,浪费时间总计32.5分钟,占19.9%;⑥产前准备没有列入工艺员绩效考核,浪费时间总计25分钟,占15.4%;⑦排线路径不明确,浪费时间总计40分钟,占24.5%;⑧前一机种扫尾不及时,浪费时间总计6.1分钟,占3.7%;⑨设备保养不到位,浪费时间总计0分钟,占0%。
通过以上的统计,总共找出5个末端因素并确定了主要原因:①无员工技能管理表;②无材料员物料分配清单;③无工具仪表核对清单;④产前准备没有列入工艺员绩效考核;⑤排线路径不明确。
2.1.4 针对影响要因制定对策
针对以上主要因素,制定相应的对策:①制定员工技能管理表;②制定物料分配清单;③制定工具仪表核对清单分配清单;④完善技术员考核机制;⑤制作生产信息看板及排产表。
2.2 D阶段——依据目标和计划具体执行和实施
①制定员工技能管理表,转票前依此管理表对人员进行预先岗位安排。②材料员根据制定好的物料分配清单,转票前将各工位所需物料提前发放到相应工位,减少排到时才发料的情形。③根据制定好的工具仪表核对清单及仪表需设定的数值,班长将各工位所需工具提前发放到相应操作工位并提升设定数值。④完善技术员绩效考核制度,参考IE设定各机型的转票时间,督促技术员产前工作准备。⑤制作生产信息看板。
对策实施后,现场收集了10个机型的转票数据,根据所统计的75个浪费点和产生的原因对各要因产生的浪费进行归类,实施效果数据对比情况:①无员工技能培训表,改善前25.2秒,改善后9秒,改善幅度64.3%;②无物料分配清单,改善前39.7秒,改善后13.5秒,改善幅度67%;③无工具仪表核对清单,改善前32.5秒,改善后10秒,改善幅度69.2%;④产前准备未列入技术员绩效考核,改善前25秒,改善后9秒,改善幅度64%;⑤排线路径不明确,改善前40秒,改善后8秒,改善幅度80%。
2.3 C阶段——效果检查
对策实施后,调查10种机型的转票情况如表2所示。
组装线的转票时间由改善前18.7分钟降到改善后的8.8分钟,下降了52.9%,有效提高了组装生产线的转票产效率。
2.4 A阶段——根据检查结果进行总结及改进工作
通过此次改善活动,楼宇对讲产品组装线的转票效率得到有效提升,对5个对策一一进行标准化,并制定了《DNK转票流程》DNK-LC-MC09,对取得成果组织班组长以会议的形式共同学习,开展过程总结与分享。下一步即转入第2个PDCA循环,其主要工作是整改未完全改善的内容,并在今后的转票管理中继续推行PCDA法。
3 结 语
通过此次运用PDCA方法来提高转票效率,组装线的转票时间由改善前18.7分钟降到改善后的8.8分钟,下降了52.9%,有效提高了组装线的转票效率。笔者通过学习也更加了解PDCA循环方法的概念及应用方法,在后续工作中遇到类似问题时也能借鉴此次案例,能够提高解决问题的效率。
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