长江轴承“转”出亩均高效能

文｜《当代党员》全媒体记者 汪茂盛

9月14日，长江轴承智能化生产车间。图/受访者

9月14 日，重庆长江轴承股份有限公司新能源汽车轴承智能化车间内，身穿蓝色制服的工人快速转身，左右开弓，以熟练的动作操作机械，一旁的机械臂正全自动组装汽车轮毂轴承。车间外，货运车辆将刚“出炉”的轴承运出，现场一片忙碌。

“忙不赢，订单太多了。”重庆长江轴承股份有限公司党委书记、董事长陈余当下正经历甜蜜的烦恼。不承想，这个年产值达10亿元的公司曾面临产能不足、订单流失、人心不稳的局面。

长江轴承何以绝处逢生？故事还要从2015年讲起。

背水一战：驶向新蓝海

轴承，体积虽不大，但在汽车、摩托车、机床设备、工程机械行业，却是不可或缺的零部件。长江轴承从20世纪90年代起致力于轴承技术研发与生产，盯准摩托车行业，实现相关技术国产替代，公司也步入辉煌时期。后来，出于安全考虑，很多城市出台“禁摩”政策，公司经营状况也出现颓势，2007年公司举债搬迁想扩大再生产，却低估了高负债的影响，缺少流动资金的公司经营状况陷入恶性循环。

“那时候订单少，工人工资低，有些员工甚至利用休息时间开三轮车维持生计。”陈余回顾2015年底他刚来公司时的情景，忍不住感叹，一个企业背后连着上千个家庭的生计，改革迫在眉睫。

作为重庆机电控股（集团）公司下属国企，长江轴承厉行改革得到了集团领导大力支持，获得了设备更新升级的资金扶持。

但在制造业摸爬滚打几十年的陈余深知，仅靠设备更新换代想彻底改变眼前的经营状况，还远远不够，但出路又在何处？

为此，陈余同领导层和员工多次开会商讨对策，如果要让订单成倍增长，寻找新领域增长点是关键。

彼时，市场内出现了新能源汽车，但因无法上牌导致认可度不高。而长江轴承主要生产的传动轴承和轮毂轴承都是新能源汽车减速箱、底盘的核心零部件，公司决定布局新能源汽车领域。

新能源市场还没起来，怎么解决当下的问题，还得从“保存量”下手。

为了转变员工对智能制造的认识，长江轴承提出了“等效率”原则，在学习利用自动化机械生产期间，保证员工用智能机械和手工生产方式下在同样时间内取得的工资。

如此一来，员工逐渐熟悉智能化设备操作，生产效率与合格率大幅提升，他们自己也对改革有了信心。

一边是公司上下一心撸起袖子加油干，一边是新能源汽车领域好消息频传。

2016年，上海、南京、无锡、深圳、济南5个城市首批新能源汽车牌照投入使用；2017 年，北京开始试点工作；2018年，全国新能源汽车牌照开始发放，长江轴承迎来彻底新生——2016 年实现止损，2017年实现盈利，公司正式迈上发展快车道。

效率变革：实现4 个10%增长

陈余的电脑桌上，摆放着8 月份公司降本增效的工作汇报，报表上每个原材料供应商价格、增降幅度、月度目标等指标一目了然。

这是长江轴承迈上快车道的另一个法宝：从技术、制造、管理、采购四方面降本增效。

“我们在每年10 月，会从这4 个方面梳理当年涉及的资金项目，并制定下一年度降本增效方案从主项目梳理到子项目，一年的项目可达170 余项。”陈余说，他们会把目标分为主次，筛选排名前十的项目，针对性制定次年的降本增效目标，发放至各部门，推动层层落实。

为了保证计划达标推进，每个月公司都会进行降本增效检查，同时为了保证生产质量，设置了“质量标兵”和“质量卫士”岗，对优秀员工进行奖金激励。

“我们每个部门的降本增效措施条目非常细，精确到角、分。”陈余把每月的报表翻开，公司已经将产能效益精确到每一度电可产生的单位价值。

在精细入微的管理下，公司营收增长，但要进一步提高“亩均”效益，还得扩大产出总值。为此，公司在2018 年至2022 年间替换了老旧设备、升级改造了工艺落后设备，生产线数字化、智能化程度大幅提高，品控质量也明显改善。

在产能达到最大值后，要继续扩大“亩均”效益，只有提升生产规模。2022年，长江轴承重新调整车间布局，划出2600平方米，实施了新能源汽车轴承智能化技术改造项目（一期）及（二期）项目，实现三代轮毂轴承单元产能达每年125万套、二代轮毂轴承单元产能达每年60万套、免维护圆锥轮毂轴承单元产能达每年30万套，有效缓解了当时产能不足的问题。

此外，车间项目应用生产信息化系统（M ES），大量采用工业机器人，一条生产线节约人员过半，生产效率提升18.23%，运营成本降低10.56%。

“今年我们争取单列类产品日均产出从现在的每天8万套提升至每天8.3万套，双列类产品日均产出从年初的每天2.5万套提升至每天3.2万套，确保产能和产值同比提升15%以上。”陈余说，当前公司已完成两个分厂的价值创造分析，从单位面积、人均、单位资产价值创造多维度评价，今年以来新增订单、营业收入、经营性利润、利润总额实现4个10%增长，下一步将划小核算单元，到班组、到产线、到机台、到人头，做到“千斤重担人人挑，人人头上有指标”。

开拓市场：培养大客户

客户小而散，是长江轴承正着力解决的突出问题之一。

“大客户可以提供高收益的订单，还能使我们合作时间持续，收益更稳定。”陈余说，公司近年来一直致力于推进大客户培育工程。

但如何抓住大客户的心，突破“卡脖子”技术是关键。

2018年底，汽车传动箱领域排名世界前三的麦格纳公司来长江轴承交流，提出了制作DCT 双离合变速箱传动轴承的要求。

“你们什么时候能做出来？”麦格纳方代表询问。

“两周。”重庆长江轴承股份有限公司副总工程师寿培根回应。

实际上当时其他企业做同样的建模都需要一个月，为了拿下这个海外大客户，寿培根和研发团队50余人夜以继日，如期交付了轴承模型。

9月14日，长江轴承智能化生产车间内，操作者正在目视检查内圈沟道超精质量。图/受访者

在制作工艺完全达到对方要求后，长江轴承成功签约了麦格纳，这让公司更加明白科技研发的重要性。

近年来，长江轴承建成重庆市技术中心、汽车传动轴承重庆市工程技术研究中心等6 个研发平台，具备对轴承各种性能指标进行独立分析研究，与客户同步开发的能力，用科技创新提升产品核心竞争力，牢牢抓住订单。

随着新能源汽车行业的高速发展，长江轴承瞄准在极限高温高速工况下轴承高寿命可靠性难题，研发团队利用Romax 软件，设计十几种方案，仿真模拟新能源汽车减速机轴承的极限工况，反复试验，轴承转速可达21000 转每分钟，实现了轴承与减速箱等寿命，并形成自主知识产权。此外，公司围绕客户需求，实现了新能源第三代汽车轮毂轴承轻量化、低扭矩，进一步提升新能源汽车的续航里程。

短短几年间，长江轴承自主研发157 项轴承专利技术，牵头或参与制订国家标准、行业标准27项。一项项技术的突破，使得长江轴承的“大客户”名单逐渐增加。

今年上半年公司大客户达12家，超1亿元企业3家，客户覆盖比亚迪、吉利、长安、伯特利、博格华纳等海内外汽车品牌。

降本增效、科技创新、管理改革……从2020 年到2022 年，长江轴承实现了从6.68 亿元、8.35 亿元、10.44 亿元连续3 年营收额每年增长约2 亿元，预计今年全年实现营收12.5 亿元。长江轴承在扩大亩均效益、实现公司高质量发展的道路上越走越稳。