HACCP 在肉制品生产中的应用

□ 王 欣 哈尔滨市松北区市场监督管理局

HACCP 即为危害分析与关键控制点，其是控制食品安全生产和产品质量的预防性体系，具体包括食品各生产环节的危害分析和关键控制点两部分。在肉制品生产过程中，针对于整个过程中进行质量跟踪和控制，并对每一个可能引发质量问题的关键点实施危害分析，并对这些关键点进行有效的监测和控制，以此来保证肉制品的生产质量和安全。

1 HACCP 的原理及特点

1.1 HACCP 体系概述

HACCP 主要是针对食品加工过程中的潜在危害进行分析、确定，然后确定关键控制点，再每个关键控制点建立关键限值，并建立关键控制点的监控程序以及纠偏措施和验证程序，记录保持程序，以此来保证食品的生产安全[1]。

1.2 HACCP 的特点

HACCP 是对传统检验手段的有效验证、补充和完善，其通过将食品原料或是生产中各显著性危害的预防和控制重点前移，针对各环节实施危害分析，并针对关键点进行控制，全面提高监督和检查的有效性。在HACCP中更强调对生产加工的控制，增加执法人员和企业之间的交流增，从而提高企业管理的时效性和经济性。而且在实际应用过程中，HACCP 适应范围广、安全性高、针对性强。

2 HACCP 在肉制品生产中的应用

2.1 基于HACCP 生产流程上的质量控制点

在肉制品生产过程中，应用HACCP 体系来对整个生产质量进行控制时，需要针对每一个环节可能引发的危害进行分析，并对危害进行辨识和确定，并以此为基础，合理确定HACCP 工作流程和关键控制点，有效降低危害出现的概率，保证肉类制品的安全。在制定HACCP 生产流程时，通过组建HACCP 工作组，对产品进行具体描述，制定具体的流程图，针对潜在危害进行分析，确定关键限值，建立关键控制点检测系统和控制措施，，同时还要制定纠偏措施和验证程序。再通过对关键控制点的确定，以对每一个加工环节进行控制，最大限度的消除危害，将可能出现的危害降至最小。在实际肉制品生产过程中，整个生产线上可能存在的危害主要保留物理危害、化学危害和生物危害，针对具体危害进行深入分析，并将其作为质量控制关键点，以此来实现对肉制品生产质量的有效控制[2]。

2.2 关键点限值的确定

为了保证肉制品的质量，在具体应用HACCP 体系的过程中，需要确定关键控制点的限值。在确定具体关键控制点限值时，需要遵循具体的规范和准则，并要与生产工艺条件相符，同时还要具备可操作性，这样确定的限值才能在实际制品生产过程中进行应用，并将危害降至最低水平，确保食品安全[3]。

2.3 关键限值偏离的纠偏

对于关键限值与设定的要求出现偏离时，需要重新对产品确认，并对设备进行校准，重新检测。在具体实施过程中，当原辅料验收中没有合格证明时，则要拒绝接收。肉制品中检测出重金属物质后，则需要对检出的产品标注，并及时通知HACCP 小组，分析金属杂质，明确其来源和成分，及时反馈信息。针对于金属检测仪器，要定期做好养护和维修工作，保证其具备良好的性能。在肉制品生产过程中，出现限定值偏离情况时，具体要对产品进行抽样检验，然后交交由HACCP 小组评审，最终给出合理的处理方式。温度和时间会对杀菌关键限值带来影响，在具体操作过程中，当杀菌关键限值出现偏离时，需要立即停止杀菌操作，并及时告知HACCP 小组，由HACCP 小组对产品进行检测，并针对检验结果出具分析报告，提出具体的解决建议。

2.4 生产过程的质量控制

在实际肉制品生产过程中，应用HACCP 体系进行质量控制的过程中，宜成立具体的安全检查小组，由其对肉类产品的质量进行检测和管理，通过对危险源进行准确识别和控制，以此来实现对肉制品生产全过程质量的掌控。由于杀菌环境易出现质量问题，宜将传统生产流程中的二次杀菌改为三次杀菌，并利用蒸发式冷却器实现产品的快速冷却，并在冷却的同时实现有效的除菌操作，进一步避免细菌对产品带来的不利影响，在保证产品质量的基础上，降低能源消耗。

3 结语

对于肉制品而言，其营养相对丰富，生产过程中需要用到的原料和辅料种类较多，这也使其生产过程中容易受到微生物的污染。因此在HACCP体系应用过程中，需要将原辅料、绞制、真空滚揉、热加工和金属检测等环节作为关键的控制点，最大限度的减少肉制品生产各环节的安全危害。对于肉类企业而言，在具体构建关键控制点时，需要结合自身的实际情况，积极采取有效的措施来保证HACCP 体系的应用效果，确保肉制品的品质和安全。