混凝土结构工程质量通病的起因分析及防治方法

时间：2024-05-17

王思远

（大连市交通工程质量监督站，辽宁大连 116037）

在建筑工程施工中,混凝土结构工程的质量是影响结构安全和耐久性的重要问题。在详细分析了混凝土结构工程常见的质量通病及其产生的原因之后，提出了具体的防治措施。

1 蜂窝

1.1 现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子混凝土之间形成空洞，类似于蜂窝状的窟窿。

1.2 原因：(1)模板缝隙未堵严，水泥浆跑冒流失；(2)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(3)下料不当或下料过猛，造成层高太厚，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土搅拌时间不够，或未搅拌均匀，和易性差，振捣不密实；(5)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥等材料加水量计量不准，水灰比控制不好，造成砂浆少、石子多；(6)基础、柱、墙等根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土；(7)钢筋较密，使用的石子粒径过大或混凝土坍落度过小；(8)混凝土结构内钢筋笼与保护层处浇注混凝土时未加垫片，导致石子及钢筋裸露。

1.3 防治的措施：(1)对产生的小蜂窝处置：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷干洗净后，支模并用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。(2)认真设计、严格控制混凝土配合比，尤其是对水灰比的控制要求严格，并经常检查，做到计量准确，混凝土搅拌时间应按要求进行，同时混凝土搅拌应均匀，坍落度适中。

2 麻面

2.1 现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

2.2 原因：(1)混凝土振捣不实，气泡未能排出，停在模板表面形成麻点；(2)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；（5)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。

2.3 防治的措施：(1)表面作粉刷层的，可不处理，表面无粉刷层的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子留砂浆，将麻面抹平压光；(2)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

3 孔洞

3.1 现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

3.2 原因：(1)混凝土内掉入器具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；(2)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(3)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；(4)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被卡住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

3.3 防治的措施：(1)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实；(2)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实；预留孔洞部位，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉人混疑土内，应及时清除干净。

4 露筋

4.1 现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

4.2 原因：(1)木模板未浇水湿润；(2)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；(4)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；(5)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

4.3 防治的措施：(1)表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实；(2)浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

5 缝隙、夹层

5.1 现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层

5.2 原因：(1)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣；(2)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(3)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(4)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌注混凝土。

5.3 防治的措施：(1)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理；(2)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

6 表面不平整

6.1 现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一。

6.2 原因：(1)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕；(2)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；(3)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

6.3 防治措施：严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实的地基上，并有足够的支承面积，防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。

7 强度不够，均质性差

7.1 现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求的强度等级。

7.2 原因：(1)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏；(2)冬期施工，拆模过早或早期受陈；(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(5)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。

7.3 防治措施：(1)当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法，超声波法)来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施；(2)防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通硅酸盐水泥配制混凝土，强度达到70%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到80%以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护；(3)砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；(4)水泥应有出厂合格证，无结块，过期水泥经试验合格才用。