谈灌注桩中钢筋混凝土的施工及质量控制

赵书峰

（周口隆达发电有限公司,河南 周口466000）

一、灌注桩的钢筋混凝土施工工艺：

1.钢筋施工

1.1 钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合设计要求。

1.2 采用电弧搭接焊、帮条焊的接头拉伸试验符合规范要求。

1.3 钢筋笼制作：钢筋笼半成品均在钢筋场采用环形模具制作，两节钢筋笼对接处接头错开，仅在现场进行笼体对接。为保证钻孔灌注桩主筋混凝土保护层厚度，在钢筋笼上设保护层垫块。垫块采用素混凝土制作，钢筋笼上每2m设1组，每组3块，匀称地分布设置在同一截面上，并在顶节钢筋笼上焊接4根加长钢筋，以备固定钢筋笼。钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求、施工指南及施工规范执行。

1.4 钢筋笼吊放：钢筋笼采用吊车吊放，钢筋笼吊放入孔保持垂直状态，对准孔口中心轻放、慢放，遇阻应上下轻轻活动或停止下放。分段钢筋笼连接，钢筋主筋搭接采用帮条单面焊接，焊接长度不得小于10d，焊缝宽不小于0.7d，并不得小于8mm，焊缝高度不小于0.3d，并不得小于4mm。钢筋全部下入后，按设计要求检查安放位置标高，并将钢筋笼固定牢固，防止钢筋笼因自重下落或灌注时导管上下振动造成钢筋错位。

2.混凝土工程

2.1 水下混凝土的配合比视施工条件根据试验确定，并有足够的和易性和流动性。

2.2 混凝土拌制：混凝土拌和站集中拌和。混凝土到现场要做好坍落度测定，一般采用18－22cm的塌落度，混凝土拌合采用重量比，严格按配合比进行配料，搅拌时间控制在60－90秒。

2.3 安放灌注导管：应垂直轻放，避免导管撞击钢筋笼。每根导管安放密封圈须可靠，避免漏浆造成断桩。导管下口离孔底0.3-0.5m，混凝土灌注前再次测定孔底沉渣厚度，若超出规范要求，应重新清孔。

2.4 混凝土灌注：灌注前，应做好导管的试拼、试压、泌水性工作，并对导管逐节编号方便拔取拆卸。孔口准备工作就绪后，即可开始灌注，初灌注时，在漏斗底口设置橡皮球隔水设施，采用砍球法灌注首批混凝土，孔口大量出泥浆，说明初灌成功，然后可按工序进行连续灌注作业。首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m。

3.钢筋笼制作与吊放

3.1 按照施工图纸编制钢筋笼分节图；采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工钢筋笼，钢筋笼分段制作，分段长度根据设计确定。

3.2 设有专用台架和施工平台，制作钢筋笼，以保证笼体平直。加强箍筋与主筋全部采用焊接，一般箍筋、加密箍筋与主筋采用间隔点焊连接。

3.3 加工后的钢筋笼应根据规范和设计要求认真检查验收，不合格的部分进行修正，合格后方可下入孔内。

3.4 钢筋笼的堆放和搬运，应保持平直，防止弯曲变形。

3.5 钢筋笼下放入孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后继续下放。

3.6 孔口焊接时主筋焊接部位表面污垢应予清除、擦干，上、下节笼各主筋位置应拨正，上、下节笼应保持垂直状态，焊接时宜两边对称焊，焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并经验收后才可进行下一节笼子的安装。

3.7 钢筋所用电焊条要有出厂检验单和质保书，并要按规程要求进行焊接试验。

4水下混凝土灌注

4.1 根据设计要求选择优质商品混凝土。混凝土配制时要考虑初凝时间，同时尽量缩短灌注时间。

4.2 施工所用的混凝土要根据规程要求质量标准进行坍落度测试，灌注混凝土的坍落度为16～22cm。同时每根桩在灌注过程中，应按要求制作试块。

4.3 在灌注过程中，必须有专人负责测量混凝土面高度，适时提升拆卸导管，导管埋入深度4～10m，严禁把导管提离混凝土面.初灌量应确保埋深不小于2m。

4.4 混凝土灌注应连续紧凑进行，不得中断。同时在灌注过程中应勤提动导管，使混凝土充填密实。

4.5 为确保桩头质量，设计标高以上应按设计要求超灌一定的数量。其灌注充盈系数不得小于1.05。

二、钢筋混凝土的质量控制：

在混凝土浇灌前必须做好一切准备工作，因为灌注前准备工作做得不充分，造成中途停灌，如果时间过长，是造成钻孔灌注桩断桩的主要原因。因此，开灌前对起吊设备要严格检查，电源是否畅通、卷扬机及其地锚、滑轮是否运转正常、钢丝绳接头是否牢靠、起吊导管的支架是否稳定，这些都是检查的内容。此外，还应保证混凝土的连续供应，对大直径的灌注桩，如果一台搅拌机供料不足，就要考虑增加搅拌机，或使用商品混凝土。

在灌注桩浇灌前要放置好钢筋笼和导管，钢筋笼的制作要求钢筋分布均匀，钢筋焊口牢固可靠，并在沉放前绑扎好钢筋的保护层垫块，钢筋笼下吊时，不要碰撞孔壁，要采取措施让其沿孔中心垂直插入，以免造成孔壁塌落。导管安装要保证导管不漏水对变形的导管和损坏的橡皮垫不能凑合使用，拧导管节间螺丝时，用力要均匀，橡皮垫要放平顺，如果导管安装不合格，特别是灌注桩的底部，水压力较大，钻孔内的泥浆一旦进入导管，大部分水泥浆随泥浆飘浮游荡，使混凝土转变成砂、石子和沉淀物的混合体，这是造成灌注桩砼松散、断桩的原因，而这一点又往往在施工过程中被忽视。

每个工程在开工前都要根据设计要求做好混凝土的配合比试验。对水下灌注混凝土的材料和配合比一般要求是：优先采用早强、和易性和保水性好、干缩性小的普硅水泥、中粗砂、5～40mm连续级配的碎石，混凝土含砂率一般采用40%～50%，水灰比采用0.5～0.6较好，水泥标号不低于425#，混凝土拌和机中卸出后到进入导管时的坍落度要严格控制，一般以18～22为宜。由于混凝土在泥浆中灌注和养护，其实际配制强度宜比设计强度提高10%～15%，为了确保浇灌顺畅，配制好的混凝土还应具有良好的和易性和流动性。

保证首灌成功对控制灌注混凝土桩的工程质量极为重要，首灌混凝土根据桩径的大小，通过计算来确定选择料斗的容积。首批混凝土的用量应保证首灌后混凝土埋管1～2米，在浇灌前应在料斗底先放0.2～0.4m3流动性大的水泥砂浆,其作用是用来冲开孔底的残余沉渣,并使后灌进的砼与桩孔内护壁的泥浆有一个隔离层,为了提高首灌混凝土的冲击力和排淤能力,浇灌前必须安装隔水塞,隔水塞的作法是：用一个废水泥袋装入适量的砂和水泥，成为一个比导管口略小的球状物，将隔水塞用较粗的铅丝栓在料斗上，并使隔水塞堵住料斗口，这样可使料斗装满混凝土而不至于漏下，当料斗中具有足够的混凝土储备量时，可剪断粗铅丝，让混凝土推着隔水栓往下走，这样做可以迅速成功地完成首灌，保证一定的埋管深度，有效地防止残余泥渣与灌注混凝土混合，避免出现夹层，灌注桩砼要连续浇筑，特别是对大直径的桩更要注意，并缩短浇灌时间，在施工过程中升降导管的幅度不可太大，如大幅度抽拔管容易造成砼体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或塌孔，桩身入泥，这种现象在砂层厚的地方比较容易发生。

在浇灌过程中，导管的埋深对混凝土的浇灌质量有很大影响，因此，必须控制导管的埋深。根据混凝土的流动扩散规律，埋深过小，往往会使管外混凝土面上的泥浆和泥渣卷入混凝土中形成夹层，造成断桩、埋深过大，则混凝土不能靠自身的重力作用冲出导管而造成堵管。因此，导管的埋深应控制在2-6m为宜。

由于客观条件的制约和主观因素的影响，在砼的浇灌过过程中，难免会出现一些事故，现场施工管理人员要具备处理事故的能力，及时采取有效措施，确保灌注桩的质量。

①首灌不成功，应立即采取泵吸反循环清孔吸出孔内混凝土，然后重新首灌。

②若发生堵管，则应拔出导管疏通后，重新下导管（离混凝土面30～40cm），然后继续灌注，但此次第一斗混凝土要能起到排除管内泥浆并封住导管口的作用，然后使导管下插穿过夹渣面继续灌注，并保持导管底不拔出夹渣面，这一措施应迅速完成，以防混凝土凝结硬化。若混凝土已硬化，就要采取有效措施重新清孔后才能继续灌注混凝土，以防止出现软弱夹层以至断桩等质量事故。

[1]建筑地基处理技术规范(JGJ79-2002).