FMB的搭建应用和问题优化推进

陈永云

摘要：介绍了FMB搭建的基本概念、搭建流程和评价原则，结合现场生产管理相关要素5M，阐述了仪征批产车型底板FMB搭建问题推进的方法和关键。

关键词：FMB；5M；底板

中图分类号：TB文献标识码：Adoi：10.19311/j.cnki.16723198.2017.23.088

1引言

综合匹配MBC是上汽大众一种成熟运用于评价零部件尺寸和外观等的特殊工具和方法。MBC包括外综合匹配样架Aussen-Meisterbock、缝隙综合匹配样架Fuege-Meisterbock和主模型Cubing。FMB是Fuege-Meisterbock的缩写，即缝隙综合匹配样架。FMB通过根据RPS定位系统开发的特定支架，实现对白车身冲压或焊接零件的定位和装配，直观的对白车身零部件进行缝隙尺寸匹配进行评价，分析缺陷原因，指导优化。FMB的突出优点是在项目的前期阶段，在拼装设备还未具备以及相邻零部件还不能单独存在时，就能对该零部件的焊接情况进行评价分析。

2FMB搭建

2.1FMB搭建介绍

2.1.1定义

将单件或焊接总成以批量状态RPS定位方式并保持自由状态，按照车身制造的拼焊顺序安装在由铝型材组成的可拆卸的特殊FMB测量支架上，检测评价零件尺寸和匹配状态，制定必要的更改措施，并控制实施结果。

2.1.2特征

FMB支架基于理论数模制造，搭建与批产夹具状态无关，主要用于评价零件相互之间的匹配缝隙、上件安装顺序和缺陷分析。

2.1.3成员

主要参与人员有样板、质保、车间、规划等。

2.2FMB搭建流程

主要流程为：FMB启动会——搭建计划——零件准备——搭建分析——评价试验及定义措施期限——FMB展示——拆解报废——问题跟踪。

2.3FMB评价原则

2.3.1FMB无抱怨

FMB上零件离缝≤零件匹配公差带+理论间隙（一般实际间隙小于等于1.0mm为无抱怨）。

2.3.2TOP问题定义原则（以下3点满足其中1点即列为TOP问题）

i.碰撞试验车或液压震动车焊点开裂。

ii.FMK抱怨、现场重大抱怨和FMB匹配情况一致。

iii.FMB零件匹配：实际间隙≥零件匹配公差带+1.5mm+理论间隙（一般实际间隙大于等于2.5mm）。

备注：对现场抱怨严重，但FMB匹配较好的情况，建议作为生产TOP-Q问题跟踪，不作为FMB TOP问题跟踪。

2.3.3TOP问题关闭条件

i. 零件优化后FMB无抱怨、现场试拼试装合格，问题关闭。

ii. 零件优化后FMB无抱怨、现场试拼试装不合格（生产现场抱怨存在），FMB问题关闭。生产现场抱怨问题建议作为TOP-Q问题跟踪。

iii. FMB上有抱怨，经现场试拼后道无抱怨，液压振动和碰撞车也无相关抱怨的，在正式展示会议上经高层领导一致确认同意后方可封样关闭。

3FMB搭建问题优化推进

仪征目前FMB搭建针对批产车型底板区域，按车型分三厢和两厢两种（三厢VW/SK351底板共用，两厢VW/SK350底板共用），每车型再分为UB1和UB2两层搭建深度状态。2016全年深度挖掘并解决重点非重点问题共计38个，居上汽大众各车型之首，比平均水平高出一倍多。

本文将从现场生产管理6要素中5M——人机料法测（环影响极小忽略）方面进行总结，希望供相关管理人员提供参考。

（1）人。人员组织是搭建活动的第一要素。组织成员的完整与否、能力高低、态度积极消极以及是否配合协作，是问题发现、分析和解决的根本要素。2016年Fugen问题得以如此大幅度进展，尤其外购件的问题，主要有2点原因。

i. 源于我们质保自身的积极态度。质保自身重视和关注，积极主动组织、分析、试验、优化、协调和试拼，极大地缩短了问题解决用时，平均解决问题效率从以往的2～3周1个直线提升至平均近1周1个问题，甚至连样板FMB主管工程师都惊讶于仪征速度！相反地遗留的自制件水箱问题，一方面因为问题难度，另一方面则由于该临时外派支持人员的消极工作态度、推卸含糊和缺乏有效协调沟通，拖期大半年仍未能得到有效解决。

ii. 牢牢把握“三到三现”。为高效解决问题，掌握准确信息，涉及外购件问题的供应商人员必须同时到场参与问题分析、试验和措施制定，沟通到点、责任到人、期限到天（三到），避免沟通障碍和推诿心理。搭建展示的现场现实现物（三现）的直接冲击力，使得供应商自身意识到必须全力配合，这是人员沟通的关键。

（2）机。FMB的搭建支架是零件匹配搭载的平台。支架结构设置是否合理、上件顺序是否合理、定位方式是否合理，对于零件匹配的效果起到直接影响。对于搭建支架的合理性，我们也要合理思考评价，敢于质疑，对于不合理的要求配合整改优化。

示例1，前地板和门槛匹配处，前地板4个Z向RPS，其中3个主控均有上下夹紧支撑，另外一个辅控RPS在与门槛匹配的前部外侧反而没有上夹紧，门槛Y向贴紧后内挤导致前地板该RPS部位翘起不贴，与前地板单件状态不符，影响到前部与纵梁的匹配结果。

示例2，前地板与中央通道匹配后部Z向面匹配，FMB上是先放前纵梁、中央通道，再放上前地板，前地板由于中部与纵梁双大长面匹配难免干涉，导致后部与中央通道匹配离缝2mm，而现场实际拼焊为先焊连接好前地板和中央通道，再与前纵梁拼焊，这样的顺序差异，对于评价该缝隙的影响和风险起到了误导作用。

（3）料。零件本身的状态是FMB搭建效果好坏的内因。首先，供应商对于搭建不够重视，零件随意提供，未测量和追溯记录，导致搭建的时效错乱。前一批次的零件搭建分析结果用在后一批次零件状态上，而往往零件实际每批次状态会发生一定变化，却直接改动模具是非常危险的动作。尤其对于那些有回弹波动和调试优化的零件，必须对号入座！其次，搭建时间往往紧张，无法实现很多分析测量。这就要求供应商自己提供的单件测量报告必须完整支撑分析，对于曾经抱怨的地方、匹配关键风险的地方，必须事先加测预备好。最后，由于搭建是个别单独额外供货，零件的运输方式很关键，往往如备胎槽、中地板这类大而易变形的零件，必须注意搬运方式，尽可能避免人为的误差带入结果分析中。

（4）法。问题分析方法是逻辑思维严谨与否的体现。FMB不同于AMB，幾乎全部通过夹持和磁吸等方式固定，极少使用铆接等方式，所以非常方便零件的取放和调换。对于FMB问题的分析，个人有四字法宝——换、拆、油、返：

·换：通过单件换装，排除个体人为运输变形，确认问题真伪。

·拆：通过拆减零件，将复杂多个零件匹配减至两个零件单配，减少变量缩小范围快速锁定问题零件。

·油：通过蓝油匹配，快速直观得到匹配干涉点或区域，进一步锁定问题区域。

·返：通过返工复测，验证分析正确与否，进行优化效果模拟，结合测量，确认具体优化方向和优化量。

经过如此四步骤，搭建现场完全掌握，只要熟悉实际车身工序和足够细心，佐以测量数据支撑，必定将问题锁喉。

（5）测。偏差量化是问题评价的基础，是优化的参考指标。单件提供的是单独支架定位的报告，搭建提供的是综合匹配后定位的报告，两者可能存在差异。往往分析就仅针对匹配问题进行相关单件复测，而忽略了匹配后状态变化，从而导致差异争议。通过单点复测对比，可以确认定位差异的误差或错误；通过构造功能尺寸相关点，可以看出匹配受力后的整体或局部偏向趋势。测量提供基础数据，找出差异，保证结果一致，才是最终选择优化量的根本。

凡事预则立不预则废，从搭建伊始到问题发现到汇报展示再到最终问题关闭，时间的预估，必须基于充分的沟通和推演，早沟通早知晓，早介入早解决，适当留有时间余地也是必要参考的，这样才能有条不紊的掌握整体进度计划。

4结语

经过长期实践和总结，MBC包括FMB技术已全面成熟应用于大众集团，大大加速了项目进度和提升了整车质量。仪征由于成本限制，仅规划了底板区域的支架，而且搭建顺序和实际焊接工序略有差异，对实际生产指导美中不足。据悉上海本部已有扫描新技术及应用于侧围等区域，相信该技术会根据产品质量要求和需求逐渐完善和提升。endprint