针对修程修制改革轮轴检修措施的探究

栗嘉峰

（中国铁路太原局集团有限公司湖东车辆段，山西 大同 037300）

1 轮轴检修措施的研究背景

铁路货车修程修制改革以来，车辆定期检修周期及走行公里都有所延长，造成在运行过程中，车轮踏面、轮缘等部位磨耗加剧，进而导致轮轴故障增多[1-3]。同时在轮轴检修过程中及轮轴一次交检时发现，轮轴故障较前期也明显增多，对货车上线运行造成极大的安全隐患。

为进一步提高轮轴检修的运行品质，有效防范检修周期及走行公里延长对轮轴故障增多造成的安全隐患，针对当前轮轴检修存在的问题和调研基本情况，改进与制定了轮轴检修措施。

2 当前轮轴检修存在的问题

在轮轴检修过程中，一次交检故障率明显增多，导致返工率增加，生产任务重，生产节奏快。由于轮轴检修作业是货车车辆检修的重要环节，因此返工率的增加势必会影响后序生产节奏和整个生产任务。表1 为2019 年10 月—12 月与2020 年1月—3 月轮轴一次交检合格率情况对比。

表1 2019 年10 月—12 月与2020 年1 月—3 月轮轴一次交检合格率情况对比

通过表1 可以发现，与2019 年10 月—12 月轮轴故障统计情况相比，2020 年1 月—3 月的一次交检合格率明显降低，增加了车辆上线运行的安全隐患。针对轮轴交检故障增多的问题，对现场发现的故障进行了分类统计分析，见表2。由表2 可知轮轴返修故障较多的主要因素是轮轴支出、车轮镟修、收入检测、关盖磨合，占不合格总数的87%。解决一次交检合格率低问题需要处理好这些因素。

表2 轮轴返修故障分类统计情况

3 调研基本情况

3.1 收入测量互控措施执行不到位

通过查阅2020 年1 月—3 月故障发现，轮轴收入测量数据出现错误的一个主要原因为：车统-51C标志板与收入数据不对应、实物与票据不一致。然而，建票、输入铁路货车技术管理信息系统（HMIS） 人员也未及时核对，未能发现不一致问题，例如收入末次组装日期为160915，而车统-51C 标志板误为160415。

3.2 车轮镟修岗位设备故障率较高

调查发现，车轮镟修岗位的数控车轮车床故障率较高。共计6 个数控车轮车床，其中6 号车床因状态不良故基本上不使用。通过对检查发现的车轮镟修成型不良问题进行统计可知，大约80%为3号、4 号数控车轮车床加工的车轮，这两个数控车轮车床的故障率较高。

3.3 轮轴支出岗位闭环管理存在漏洞

通过统计分析问题发现，涉及轮轴支出岗位故障的主要原因是轮轴支出人员发现有故障重新加修时，只在车统-51C 标志板施修范围内画镟修选项，而未返回到轮轴收入岗位，从而造成故障情况原因未填写，HMIS 更改后也未相应修改，闭环措施执行不到位，例如后返轴承HMIS 车统-51C 标志板仍为二级修。

3.4 防松片材质存在问题

通过统计分析问题发现，防松片变形未撬起占比达到90%左右。通过溯源分析发现，防松片变形未撬起的主要原因是止耳与原型尺寸相差1 mm，造成螺栓超过止耳根部，不容易撬起，撬起后不能密贴，有时出现未撬起情况。

4 改进与制定轮轴检修措施

4.1 解决收入测量互控措施执行差问题

制定互控措施，建立考核奖励制度，充分调动职工积极性，发现类似问题互控人员同时进行责任追溯，能够有效卡控上一工序，并对发现问题的工作者给予奖励。通过执行质量加强措施，票据不一致问题明显减少，效果良好。

4.2 解决数控车轮车床故障率较高的问题

1） 发现有设备故障后，及时与设备车间联系，设备车间不能解决则及时联系厂家，杜绝设备带故障运行。

2） 通过车间制定设备管理维护措施，每月进行设备互控竞赛评比，这极大调动了工作者对设备维护使用的积极性，通过平时加强日常点检，自检自修，设备故障率明显降低。

4.3 解决轮轴支出岗位闭环管理存在漏洞的问题

1） 建立闭环管理措施，而且专人负责盯控，将故障处理彻底，尤其是HMIS 和车统-51C 标志板要同步更正，做到数据统一。

2） 发现有返工处理的故障，要做好标记，存放在专门存放处所，分类存放，重点故障由工长参加鉴定，防止使用不合格配件。

4.4 解决防松片材质问题

1） 建立现场反馈机制，现场发现配件不符合时，应立即停止该批次配件的使用，并向入段检验相关人员反馈。

2） 对照图纸，在入段检验时，加强防松片止耳与安装螺栓孔中心距离的抽查，发现不符合时及时向材料科反馈，由材料科向厂家提出质量问题反馈。

5 制定巩固措施并形成长效机制

1） 针对收入测量互控措施执行不到位的问题，将收入测量相关岗位纳入《车间检修质量加强措施》中，确保关键岗位、关键工序有互控措施，质量有保障。

2） 针对车轮镟修岗位设备故障率较高问题，首先形成工作者、工长、车间与设备车间、厂家的反馈机制，其次形成《设备互控竞赛评比》机制，确保设备运行良好，达到以工装保工艺、以工艺保质量的要求。

3） 针对轮轴支出岗位闭环管理存在漏洞的问题，将闭环管理纳入到《车间岗位安全风险提示卡》中，确保处理故障不留死角，卡死安全漏洞。

4） 针对防松片材质问题，在车间、材料科及相关科室，形成质量问题反馈机制，严格按照《不合格配件控制管理办法》执行，发现不合格产品及时反馈，坚决杜绝不合格产品装车使用。

6 轮轴检修措施和巩固措施执行的主要成效

6.1 质量效益

经过攻关，改进、制定并采取得力措施，在实施过程中严格要求，2020 年9 月—11 月，对轮轴一次交检发现问题和轮轴一次交检合格率情况进行了为期3 个月的统计分析，见表3。

通过表3 可以看出：对4 项影响一次交检合格率的主要因素，重点进行了制定措施的执行，降低了轮轴一次交检发现故障率，提高了运行品质。

表3 2020 年9 月—11 月轮轴一次交检合格率情况

6.2 经济效益

经过攻关，轮轴一次交检发现故障率明显降低，减少了作业交检时的返工次数和成本支出，提高了货车造修的经济效益。

6.3 其他效益

货车车辆产品一次交检合格率的提升，极大地提高了货车车辆产品的支出效率，节约了车辆产品的加工时间，节省了人力，为车辆检修有序衔接奠定了坚实的基础。

6.4 社会效益

通过实施强有力的措施，极大地调动了工作者发现问题、解决问题的能力，轮轴交检故障返修率明显降低，提升了重载货车检修源头质量，有效防范检修质量隐患，不断提升重载货车运行品质，保障了大秦线重载货车运输畅通，为确保国家交通运输经济收入稳定增长奠定了坚实的基础。