以QHSE 为核心的操作规程标准化管理的实施途径和效果

李国华

(中海油能源发展股份有限公司工程技术分公司 天津 300457)

企业市场竞争归根到底是生产科技含量的竞争，其实质是运用“统一、科学、规范、持续改进”的原则将先进经验、科研成果、新技术等优势资源用标准化的方式予以总结固定，并用于规范和指导生产、贮存、运输的全过程，以确保产品的品质稳定、员工的作业安全和环境的达标排放[1-2]。目前企业标准化工作还存在体系、制度、意识上的障碍，如何使操作规程标准化深入到生产操作的每一个环节必将成为生产型企业发展的推进剂。本文通过在专用化学品制造企业实施以强化QHSE 为核心的操作规程标准化，建立了一套满足市场需要的专用化学品生产经营规范化管理体系，实现了生产经营的过程控制、规范化管理和QHSE 管控，全面提升了企业的市场竞争力，为参与市场竞争起到了积极的推动作用。

1 以QHSE为核心操作规程标准化的必要性

如何最大限度地满足客户需要、培育产品品牌、提高生产效率、创新营销理念、展示可持续生产能力，已成为参与市场竞争的基础条件[3]。尤其在实现可持续发展的大趋势中，一个公司的发展不仅需要在生产过程中建立标准化的操作规程以确保产品的质量，更需要将健康安全环保的理念融入，以规避QHSE 潜在隐患[4-5]，如专用化学品企业在产品出料时存在因误操作导致化学药剂灼伤眼睛的情况，也存在因防护手套被吸入反应釜、编织袋误入反应釜等误操作而导致停产的情况，尤其存在因为反应釜超温超压而导致安全事故和财产损失的可能性。

由于个体的管理意识和安全意识的提升需要一定时间加以形成和巩固，如果员工还未建立生产安全意识就匆匆上岗、顶岗，必将为安全生产埋下极大的事故隐患。倘若在生产过程中建立了以QHSE 为核心操作规程标准化，使生产环节的每一项工作即使换人操作也不会在生产效率和产品品质上出现太大的差异，则有助于生产效率的提升，进而规避安全风险。与此同时，通过实施以QHSE 为核心操作规程标准化，把员工们长期实践积累的传统知识、技能、诀窍集中起来，让所有员工“更聪明”、更有效率地工作，而不是更辛苦地工作，使员工的劳动和休息时间能够进行科学搭配，最终必然提高劳动效率。

因此，建立以QHSE 为核心操作规程标准化，不仅可为一线员工的职业发展提供依据，也可为一线员工提供考评的依据，更能为构建和谐厂区、稳定员工队伍、确保企业安全运行、促进企业绿色发展起到积极作用。

2 操作规程标准化的实施方法和过程

2.1 主要实施内容

2.1.1 树立全员操作规程标准化的观念

操作规程标准化过程必须有广大员工的全程参与。把广大员工动员起来，组织员工到操作规程的细化活动中来，树立以“质量、健康、安全、环保”为操作规程的核心理念，创造学习型团队，采取激励措施，激发员工的创造力和主观能动性。

2.1.2 通过目标管理细化规程实施方向和节点

操作规程标准化的建立需要设立有效的管理目标，包括时间进度计划、目标完成时间和责任人。在推动实施的过程中需要按照系统化运筹、阶段性推进的编写改进思路，并通过分析编制过程中的问题原因找出切入点，对编写任务进行分解，制定编写计划，进行任务分配，统一思想，统一行动，确定任务、负责人、完成期限、编写要求等，进而推进规程的编制完成。

2.1.3 突破“瓶颈”带动全方位持续改进

操作规程标准化有助于提升企业管理水平，但不是所有建立操作规程的企业都能将操作规程这把“管理利器”有效地运用好。归其原因主要在于：一是所写规程缺乏可操作性，与实际操作不符，其最终只能束之高阁，沦为“花瓶”，没有实际价值；二是对所写规程缺乏有效的执行和推动，许多企业写一套、做一套，认为规程太呆板，缺乏灵活性，一味地走捷径，最终导致有规不循，酿成安全和环保事故。通过实践摸索，我们确定了“怎么做，就怎么写；怎么写，就怎么学”的规程标准化建立思路，切实将规程的编写、宣贯、执行有机结合起来，抓住重点，突破“瓶颈”，带动全方位持续改进。

2.1.4 在管理过程中持续改进规程体系

操作规程标准化建立的过程是打破原有作业体制的过程，是“自我毁灭”不规范操作流程的过程，是同旧习惯决裂的过程，需要多次辗转反复地修订与完善。针对规程的内容形式存在缺乏可读性和操作性的情况，需要耐心地鼓励与引导编制人员进行层层梳理与修改，进而将有效的管理建立在过程反复和持续改进的基础上。尤其是对正确的决策，更需要坚定“明知山有虎，偏向虎山行”的决心和毅力，以助推持续改进规程体系。

2.1.5 各级领导重视并全程参与

操作规程标准化实施的过程离不开公司各级领导的重视和支持[6]，包括坚决支持操作规程标准化的建立并提出建设性意见，深入生产现场全程指导规程体系的建立，将不符合的规程多次推倒重来以确保所建规程的可操作性和适宜性，鼓励并指导编写人员对规程体系修改换版，等等。因此，公司各级领导对于规程体系的建立应给予高度重视，应全程参与规程的建立，为规程的顺利建立多方协调资源。

2.1.6 进行科学辨识以强化QHSE 核心

推行以QHSE 为核心的操作规程标准化的最大特点就是强化质量、健康、安全和环保管理的核心重要性。尤其是对作业流程中的所有可能危害因素，不仅需要进行科学、有效地辨识，还需要针对存在的危害因素进行评价，并对不可容忍的风险制定健康、安全、环保方面的预防和控制，进而进一步强化对产品质量的重视、对员工健康安全的人性关怀和对环境保护的社会责任。

2.2 推广实施的过程

实施推广以QHSE 为核心操作规程标准化是一个逐步改进提升的过程。在这一过程中，营造良好的改善氛围是非常重要的，如管理看板、合理化提案制度、部门/公司改善发表大会、改善能手、标准化竞赛等，让做得好的有成就感，做得不好的有压力，逐步引导，以完成有效的标准化过程。主要实施过程包括：

①践行HSE 管理理念，将企业多年来积累的一线生产经验标准化，编制质量管理体系ISO 9000 文件；

②制定规程编制计划对各项操作流程进行危害辨识，查找QHSE 控制节点；

③进行危害辨识工作的审查，详细梳理作业活动和步骤，对2 级以上危害因素制定控制措施；

④完成危害辨识和操作规程的编制与修改，并上报审批及发布分享。

2.3 实施过程存在的阻力与困难

操作规程标准的编写过程是艰难的，存在的阻力和困难是不言而喻的。如一线编写人员的文字表达能力较弱，行文词不达意，导致表述不清；日常生产任务十分紧张，员工只能利用自己的业余时间进行规程的编写，且没有加班费，很多员工不理解；许多老员工认为一旦自己将多年来的宝贵经验写下来，存在自己在公司的地位可能会受到威胁、自己的岗位可能会被新人取代等问题。面对上述阻力与困难，公司需要果断采取相应的措施打消员工的种种顾虑，不仅要耐心帮助员工以编写操作规程的实施为载体，而且要推动全员标准化思想的形成和提升。

3 操作规程标准化的实施效果

3.1 各项操作不断优化，加速了公司标准化进程

通过实施以QHSE 为核心操作规程标准化的持续改进和不断创新，突破了阻碍公司QHSE 管理继续提升的“瓶颈”，强化了公司管理的薄弱环节，各项操作不断得到优化，加速了公司标准化实施进程。如“安全上紧螺丝”，这是一个结果，现在描述为如何上紧螺丝；“焊接厚度应是3µm”，这是一个结果，现在描述为“焊接工作施加3.0 A 电流20 min 来获得3.0µm 的厚度”。

与此同时，实施过程也成为公司对过去经验化管理的自我剖析和对生产管理重新认识修订的过程，如在重建规程的过程中，公司对自身岗位有了新的认识和定位，对工作特点进行了重新梳理和总结，并通过明确所属工作职责、设定设备巡检线路、明确设备保养部位和保养方法等来规范、评价及检查每项工作，促使现场管理工作标准化水平得到了大幅提升。

3.2 缩短生产周期，极大地提高了劳动生产率

通过实施以QHSE 为核心操作规程标准化，极大地提升了公司的劳动生产效率，包括生产操作流程被统一、产品有效生产时间被衡定、生产周期被缩短，提高了生产的计划性，使生产过程中有效的操作得到加强、无效的操作被剔除。如新的操作规程中更多地使用了图片和数字，增多了诸如“使用离心机A以100+/-50 rpm 转动5～6 min 的脱水材料”来代替“脱水材料”的量化表达。

3.3 QHSE管理水平得到提升

通过实施以QHSE 为核心操作规程标准化，极大地提升了公司质量、健康、安全和环保管理水平，强化了质量、健康、安全和环保管理的重要性，对作业流程中所有可能的危害因素进行了科学、有效地辨识，对存在的危害因素进行了评价，并对不可容忍的风险制定了健康、安全、环保方面的预防和控制措施，进一步强化了对产品质量的重视，落实了对员工健康安全的人性关怀和对环境保护的社会责任。如整个编制过程始终抱着“QHSE 管理永远是我们最薄弱的环节”这种观点，去梳理流程中每一个质量、健康、安全、环保节点，树立了QHSE 管理永远是操作规程的前提和核心，对所生产过程/使用过程进行了流程梳理和危害因素辨识，确保了质量、健康、安全、环保因素全部融入到了每项操作步骤中，为QHSE工作实现质的提升奠定了基础。

3.4 班组建设进一步深入，“三基”工作得到加强

班组是公司的基层组织和细胞，是公司管理的基础。通过实施以QHSE 为核心操作规程标准化，公司一线班组员工队伍得到了进一步稳定和发展，业务基本功进一步得到锻炼和加强，员工精神面貌大为改善，战斗力和创造力继续加强。与此同时，操作规程得到了严格执行，生产过程中也在认真贯彻实践QHSE 理念。员工业务知识的再学习和再提高得到了强化，岗位技能水平得到进一步提高，“三基”工作得到加强，激励和考核机制也得到了健全，并形成了你追我赶和比、学、赶、帮、超的好局面。

3.5 为研发能力的再提升奠定基础

我们常认为研发技术的高低主要取决于研发人员的技术认识水平和操作水平，却忽略了产品生产过程中操作人员技术、技能水平的因素。事实上，由于基层操作人员生产过程中没有明确的标准化操作规程可依，常导致生产操作的精准度不高，从而造成已研发出的技术工艺价值缩水。通常情况下，产品技术水平主要靠生产人员多年实操经验决定，操作人员没有可以参照评判的依据和标准，迫使研发技术难以进步和提升，最终导致生产技术的停滞不前和科研成果不可实现。操作规程的实施通过对操作参数区间值的细化和精确，给研发技术人员提供了生产过程参数的反馈，在一定程度上提升了研发人员的能力，切实实现了共赢。

3.6 营造良好的人才发展环境

以QHSE 为核心操作规程标准化的顺利实施打破了长期以来“老人”文化的积习，为一线生产人员的价值评判设定了一个相对公平的标准，极大地调动了青年人的创造力和热情，为营造唯“人才”非“资历”而论的人才发展环境迈出了重要一步，“新人们”有了努力的方向和奋斗的目标，“老人们”有了价值的体现和继续提升的阶梯，公司也更加清楚员工的真实水平和能力，为公司人力资源进一步优化和明确培训方向提供了参考依据。

4 结论与建议

建立以强化QHSE 为核心操作规程标准化，是以操作规程标准化的理念为指导，以强化QHSE 为核心，以追求更高的整体效益和效率为目的，并不断寻求企业生产过程标准化、规范化的改进机会。通过全公司范围、全员意识习惯、全生产过程操作规程的持续改进，并采取渐进的日常标准化改进与周期节点突破性改进相结合的方法，实现了公司生产作业标准化、规范化及持续改进的发展目标。操作规程标准化的实施真正促进了公司“创新改善”与“标准化”这两大提升公司管理水平的车轮被广大干部员工所接受和认可。

操作规程在一定的时间范围是静态的指导，但在大的环境下是一个动态变化的文件，在环境条件发生改变时需要及时修订，以确保标准是最新的，是正确操作情况的反映。为此，应确定在以下情况下对操作规程标准进行修订：当产品的质量水平已经改变时；当发现问题及改变步骤时；当部件或材料已经改变时；当工作程序改变时；当工具或机器改变时；当要适应的外部因素改变时；当法律和规章已经改变时；上位标准(ISO 等)已经改变时。

改善创新是使公司管理水平不断提升的驱动力，标准化则是防止公司管理水平下滑的制动力。没有标准化，公司就不可能维持在较高的管理水平。■