C6132A普通车床尾座调整安装测量的改进

周瑞强

（江门市技师学院，江门 529000）

C6132A普通车床尾座调整安装测量的改进

周瑞强

（江门市技师学院，江门 529000）

C6132A普通车床尾座长期生产中，出现的问题较多。尾座的作用是用来钻孔、打中心孔、加工长轴顶着另一端以及加工偏心轴等。本文对尾座的结构进行改进，使尾座在调整、安装和测量等方面得以改善，以提高生产效率和缩短生产周期、保证质量，而且更方便地达到各项的精度要求。例如，尾座底板磨损后对尾座套筒等高的影响、上母线和侧母线偏心的影响等，同样可以利用改进后的措施进行修复。

尾座 调整 安装 测量

C6132A普通车床是江门市技师学院的优质产品之一，已是学校生产了二十多年的“老产品”。在这二十多年里，该产品都是通过教师指导学生进行调整、安装和测量来生产。这可使学生在实习期间获得更多的实践经验，也能更快地提高操作技能。

尾座的主要作用是支承工件或在尾座顶尖套筒中装上钻头、铰刀、圆板牙等刀具来加工工件，且要求尾座顶尖套筒移动轻便，在承受切削载荷时稳定可靠。

1 改进前尾座的调整、安装和测量方法

1.1 改进前尾座的结构工艺

图1 尾座结构

尾座的主要结构由尾座底板、尾座体和套筒三大部分组成，如图1所示。侧母线上，检查百分表在100mm范围内的读数差值，即顶尖伸出方向的平行度误差值。

一般，这二项的精度要求：上母线公差为0.01/100mm，只许“抬头”；侧母线公差为0.03/100mm，只许“里勾”。

1.2.2 溜板移动对尾座套筒锥孔中心线的平行度

在尾座套筒内插入一根检验心轴（300mm长），尾座套筒退回尾座体内并且锁紧。然后，转动手轮，使大拖板上百分表触于检验心轴的上母线和侧母线上。百分表在300mm长度范围内的读数差值，即顶尖套内锥孔中心线与床身导轨的平行度误差。其中，上母线允差0.03/300mm；侧母线允差0.03/300mm。

为了消除检验心轴本身误差对测量的影响，一次检验后将检验心轴退出，转180°再插入检验一次，两次测量结果的代数和之半，即为该项误差值。

1.2.3 调整主轴锥孔中心线和尾座套筒锥孔中心线对床身导轨的等距离（即等高）

测量方法：分别测量主轴和尾座锥孔中心线的上母线，再对照两检验心轴的直径尺寸和百分表读数，通过计算求得。测量前，要校正两检验心轴在水平平面内与床身导轨的平行度。

测量结果应满足上母线允差0.06mm（只许尾座高）的要求。若超差，则通过刮削尾座底板来调整。尾座等高测量，如图2所示。

图2 尾座等高测量

（1）尾座底板和尾座体经刨削成形后，以平板和角度直尺为基准，对尾座体底面和反V型槽进行刮削，使其达到加工精度要求（每25×25mm²内不少于8个点）。

（2）以尾座体为基准对尾座底板进行配刮，使其两者的结合面和V型偏移导轨面达到接触精度要求（每25×25mm²内不少于8个点）。

（3）以床身上尾座导轨为基准配刮尾座底板，使其达到精度要求（平行度纵向和横向全长在0.02㎜范围内，尾座导轨与尾座底板V型偏移导轨的垂直度全长在0.02㎜范围内）。

（4）由尾座底板为基准，测量底板到主轴锥孔的中心高度，再对尾座体套筒孔进行镗削加工。

1.2 改进前对尾座部件进行调整、测量

1.2.1 溜板移动对尾座套筒伸出长度的平行度测量

将尾座套筒伸出尾座体100㎜左右，且与尾座体锁紧。转动手轮，使大拖板上的百分表触于顶尖套筒的上母线和

1.3 小结

第一，尾座底板与床身导轨的水平和垂直方向的平行度、V形偏移导轨和床身导轨的垂直度，这二项刮削要求比较高。平行度全长要求在0.02mm范围内，垂直度同样也是。而这些都是由教师从旁指导学生去完成的。

第二，溜板移动对尾座套筒锥孔中心线的平行度测量（即上母线和侧母线的平行度），若超差，都要通过刮削来保证，费时又费力。

第三，在尾座套筒侧母线调整时，经常出现尾座底板与尾座体结合面接触不良和V型偏移导轨接触面不从重，从而影响主轴锥孔中心和尾座套筒侧母线的平行度。在车削锥度时，调整锥度的偏移量也不准确。

第四，主轴锥孔中心和尾座套筒锥孔中心的等高，同样也是通过刮削来完成的。在机加工的时候，由于加工条件有限，积累的误差比较大时，最终要由刮削来完成。

所以，在刮削尾座的时候，还要要求对尾座套筒上母线和侧母线、主轴锥孔中心与尾座套筒锥孔中心的等高三方面同时来控制。同时，要求学生的综合分析能力和刮削的操作技能较高，使得尾座的生产效率较低，生产周期较长。

2 改进后尾座的调整、安装和测量方法

2.1 改进后尾座的结构工艺（如图3所示）

（1）尾座底板和尾座体经刨削成形后，可进行粗磨加工两结合面。（2）对各个螺孔和销孔进行加工完成后，将两结合面进行精磨加工。（3）以尾座导轨为基准对尾座底板进行配刮，直至其达到所需平行度要求为止。（4）同样以尾座底板为基准，测量底板到主轴锥孔的中心高度，再对尾座体套筒孔进行镗削加工。

图3 尾座改进后结构

2.2 改进后对尾座部件进行调整、测量

为了加工方便，在保证质量的前提下，提高生产效率和缩短生产周期。这里，本文以专用心轴代替套筒进行测量。

2.2.1 溜板移动对尾座套筒孔平行度测量

以专用心轴为基准对尾座套筒孔进行配刮加工，以消除镗削加工的误差和相贯孔挤出的毛刺，直至心轴在其内能移动轻便（间隙不得超过0.03mm内）。将心轴伸出尾座体100㎜左右，转动手轮，使大拖板上的百分表触于顶尖套筒的上母线和侧母线上，检查百分表在100mm范围内的读数差值，即顶尖伸出方向的平行度误差值。

测量过程中发现，侧母线超差时，可通过调整螺丝进行调整，而不再用刮削来进行调整。上母线侧则可通过磨削来达到。溜板移动对尾座套筒锥孔中心线的平行度测量，这一项可省略是由尾座套筒加工来保证的。此外，心轴伸出的长度比较长，尾座套筒锥孔直径比较小，而引起的测量误差较大和测量不准确。

2.2.2 调整主轴中心线和尾座套筒中心线对床身导轨的等距离（即等高）。

尾座套筒中心等高测量安排在最后，即车床试车检验合格完成后。在主轴卡盘上装夹一试车件，将它车削成同尾座套筒公差一样。以试车件为基准，把大拖板上的百分表触于试车件上。将百分表的读数调零，对尾座套筒进行测量比较。两者的相差值，就是主轴和尾座套筒中心的等高值0.06mm（只许尾座高）。若超差较大时，可通过磨削尾座体和尾座底板的结合面来调整；若超差较少时，可通过对尾座底板与床身结合面进行刮削来调整其高度。

2.3 小结

第一，生产效率提高，尾座底板与床身导轨的水平和垂直方向的平行度、V形偏移导轨和床身导轨的垂直度。可直接以磨削来保证和控制。

第二，劳动强度降低，超差的精度不须通过刮削来保证，可直接进行磨削完成，减低了学生的劳动强度。

第三，技术质量易保证，改进后的准确度较高，若超差，只需进行调整，而不需用刮削来调整，机械化程度较高。

3 结论

以上所述，是通过对C6132A普通车床尾座进行改进的体会，以侧面反映现今社会生产中，生产效率是决定于企业的竞争能力。设备改进方法对提高生产效率和缩短生产有着极其重要的地位。要善于改进结构工艺，多借助机械设备，从而更好地保证生产质量。

[1]韩洪涛.机械制造技术[M].北京：上海化学出版社，2002.

[2]郑焕文.机械制造工艺学[M].北京：高等教育出版社，1994.

[3]中国机械工业教育协会.机械设计基础[M].北京：机械工业出版社，2004.

[4]闻邦椿.机械设计手册[M].北京：机械工业出版社，2010.

Improvement on the Measurement of the Tail Seat Adjustment and Installation of C6132A Ordinary Lathe

ZHOU Ruiqiang
(Jiangmen technician college, Jiangmen 529000)

There are many problems in the long - term production of C6132A common lathe tail. The function of the tail seat is used to drill holes, to hit the central holes, to process the long axis of the other end, and to process the eccentric shaft. The structure of the tailstock was improved, the tailstock in installation and adjustment and measurement can be improved, which can improve the production efficiency and shorten the production cycle, to ensure quality, and more convenient to achieve the accuracy requirements. For example, the rear seat bottom plate wear on the rear seat sleeve and other high impact, the impact of the bus and the side of the bus eccentricity, etc., can also be used to improve the measures to repair.

tail seat, adjustment, installation, measurement