客车车身骨架合装工艺

任 娟顾 伟

（1.沙洲职业工学院，张家港 215600；2.江苏友谊汽车有限公司，张家港 215600）

客车车身骨架合装工艺

任 娟1顾 伟2

（1.沙洲职业工学院，张家港 215600；2.江苏友谊汽车有限公司，张家港 215600）

本文主要分析客车车身结构、骨架构成及焊装工艺，同时探讨车身骨架合装工艺，并对车身骨架合装工艺的质量控制提出建议。

客车车身 骨架 合装工艺

1 客车车身结构及骨架构成

客车车身结构根据承载形式可分为半承载式、非承载式及全承载式三大类[1]。车身骨架是车身主体，既要承载车身负荷，又要连接车身覆盖件，同时也是内外饰和车身附件的装配基础。客车车身骨架一般由前围骨架总成、后围骨架总成、左侧围骨架总成、右侧围骨架总成、底架总成和顶围骨架总成六大片构成。

半承载式车身将车身底架与三类底盘通过螺栓连接或焊接为一体，然后与左右侧围骨架、前后围骨架及顶围骨架合装组焊，需在合装设备中设置底盘定位机构及底盘举升机构。

非承载式车身底架是由矩形钢管和型钢焊制的平面体结构，由底盘车架承载，车身结构较为简单，易于定位、组焊，生产效率较高，是多数客车企业所采用的车身结构形式。

全承载式车身底架是由矩形钢管和型钢焊制的形似“鸟笼”的独立格栅式空间结构。采用的是整体化框架结构技术，包括左右侧围骨架、前后围骨架、顶围骨架、底架总成，合装组焊成车身六面体，制作工艺及工装均较复杂。

2 客车车身焊装特点及骨架焊装工艺

区别于轿车单品种大批量的生产模式，客车行业普遍为定制生产，品种较多而批量相对较小。为适应各种车型并控制生产成本，客车生产线上采用通用设备和专用夹具，并采用一定量的人工装配焊接。客车车身骨架部位多为薄壁异型钢管或钢板冲压件，主要采用CO2保护焊及电阻焊进行车身骨架焊接、蒙皮与骨架焊接及骨架合装焊接。高档客车或铝板、铝型材等特殊材料的骨架，可采用氩弧焊。

六大片骨架零件在骨架分总成焊接胎具上定位、夹紧、焊接成各分总成，通过补焊、打磨、防锈处理后，在合装组焊胎具上进行六大片骨架分总成的合装焊接。焊接时，采用空中动力网架悬空点焊设备，可将地面上的电气管路、点焊机及其他可悬挂设备布置在空中网架，节省地面空间，便于生产组织，提高焊接质量及作业效率。组焊胎具结构各异，但均须能准确定位、可靠夹紧、方便操作，具有一定的刚度，以确保骨架的尺寸、形状精度要求，防止组焊胎具及车身骨架焊后变形。

3 客车车身骨架合装工艺

客车车身合装是将客车的左右侧围骨架总成、底架总成、前后围骨架总成及顶围骨架总成六大片在合装设备上进行定位组焊成型，组合成为符合设计要求的车身六面体结构。

3.1 合装工艺分类

根据客车底盘结构、工艺流程方式的不同，目前国内客车生产企业一般采用非脱壳合装工艺（底盘通过式合装工艺）和脱壳合装工艺（非通过式合装工艺）进行车身制作。

非脱壳合装工艺是先将车身底架与底盘进行装配，然后将车身前后围骨架、左右侧围骨架和顶围骨架组焊成整体骨架后与之进行焊接。非脱壳合装工艺的合装设备结构复杂，对定位夹紧机构要求较高，一般设置有举升机构进行二次定位。

脱壳合装工艺是将含车身底架在内的车身六大片在组焊胎具上焊接成车身六面体后，完成车身蒙皮舱门制作工序，涂装后再与底盘进行合装，避免了对底盘进行烘烤。目前，大多数客车企业采用这种合装工艺。脱壳合装工艺的合装设备结构较简单，定位机构与车身底架接触面较大，受力也较均衡，定位方便准确，但不便于对车身高度方向的装配基准线进行调整。

3.2 合装设备

合装设备是将车身六大片组合成车身六面体的大型专用工艺设备。在该设备上，可完成车身骨架的吊装、定位、夹紧、合装和组焊。不仅要求定位精度高、可靠性好，还必须满足必要的刚度要求，且具备较好的工艺性和经济性。合装设备主要由左侧围骨架合装焊胎、右侧围骨架合装焊胎、底架合装焊胎、前围骨架合装焊胎、后围骨架合装焊胎和顶围骨架装配吊具六部分构成。合装设备可采用液压驱动立体合拢装置，采用可调式、可拆卸式定位夹紧装置，以适应不同车型车身生产的需要。夹紧装置对骨架总成起固定作用，还可控制骨架构件组焊时产生的角变形和扭曲变形。合装设备夹紧装置可采用液压、气动等夹紧方式。液压夹紧方式夹紧力较大，但易泄露污染；气压夹紧方式夹紧速度快，无污染，但不稳定，容易松动。专业的合装设备可减少骨架变形、稳定车身质量，提高生产效率，实现车身制作的机械化、柔性化和规模化。

3.3 合装工序及定位

客车车身合装工序至关重要，直接影响车身六面体的装配精度、车身整体质量及流水线生产效率。常用的车身骨架合装工序为：检查合装设备并调整定位块；侧围骨架吊装、定位、夹紧；底架定位、测平、夹紧；侧围骨架合拢、夹紧、焊接；前后围骨架吊装、定位、夹紧、焊接；顶围骨架吊装、定位、焊接，形成车身六面体。

车身骨架合装工序的组焊质量主要取决于六大片骨架的正确定位。其中，侧围骨架多以外表面进行定位，分别由合装设备的上、中、下定位夹紧总成对侧围窗上边梁、下边梁或底架结合处的梁进行定位夹紧，并进行左右侧围的弧度控制，使之满足图样要求。水平定位总成及纵向定位总成均可调，分别控制侧围骨架总成的Z方向和X方向尺寸。底架定位多采用平台式定位，X、Y、Z三向可调，以便于与侧围骨架进行组焊。左右侧围骨架合拢至车身宽度后，前后围骨架吊入，多采用简易定位法确定前后围高度，并由左右侧围骨架确定Z方向和Y方向位置。

以上五大片骨架合拢后，顶围骨架位置基本确定，吊入顶围骨架到位并夹紧，车身骨架合拢完成。六大片骨架组焊完成后，应保持原各骨架总成的平整度、贴合度及质量状况。

4 车身骨架合装工艺质量控制的几点建议

第一，为确保车身六大片骨架一次组合成型，满足企业和行业质量标准，各骨架总成制作时须选择合理的焊接工艺、焊接方法及工装胎具，并对每个环节进行质量控制，以保证各骨架总成的尺寸和形状精度要求。同时，也要保证各骨架总成的重要尺寸，如前围骨架风挡框尺寸、后围骨架舱门框尺寸，侧围骨架的门、侧窗、舱门尺寸，顶围骨架天窗和空调部分结构的尺寸等。合装前，应对骨架进行检验及校正，以免出现误差而影响后续合装。第二，将传统工艺中需要高位装焊的作业移至低位进行，如顶围骨架、前围骨架焊接、顶围内焊件、蒙皮等。低位作业操作方便，可实现较高配合精度。

5 结语

客车车身骨架合装工艺是客车生产过程中的关键工艺。合理设计合装设备，加强车身骨架合装工艺质量控制，可有效提高客车整体质量及生产 效率。

[1]宋强.浅谈客车六面体车身合装工艺[J].客车技术，2008，（1）：45-46.

Bus Body Frame Assembly Process

REN Juan1,GU Wei2
(1.Shazhou Vocational College of Engineering, Zhangjiagang 215600; 2.Jiangsu friendship Automobile Co., Ltd., Zhangjiagang 215600)

This paper mainly analyzes the bus body structure, frame structure and welding process, and to explore the body frame assembling process, and the body frame synthetic quality control of assembly process proposed.

passenger car body, frame, combined assembly process