助剂厂风险点分级防控实践

中国石油兰州石化公司助剂厂 董海军 尹健｜文

兰州石化公司助剂厂（简称助剂厂）位于兰州西固区厂前居民区，是以一个碳四（C4H10）加工为主的生产厂，拥有5套生产装置，存在6个重大危险源，装置区与公共建筑、居民区安全距离不足。其中，碳四球罐区列为公司一级重大风险源。助剂厂生产工艺具有典型的高温高压、易燃易爆、临氢腐蚀等特点，由于各装置物料较轻，系统物料很容易发生泄漏，如安全管理不善，易引发火灾、爆炸事故，对社会及周边居民造成重大影响。

近年来石油化工企业发生的事故，大部分是由于危害识别和风险控制措施落实不到位引起的。为强化生产安全风险防控管理，预防和减少生产安全事故发生，助剂厂建立了三级风险点分级防控机制，并进行了有效的尝试和探索，取得了一定效果。

建立风险点分级防控机制

风险点管理办法

为建立风险点分级防控机制，助剂厂成立危害因素辨识及评价领导小组，结合本单位实际制定下发“助剂厂风险点管理办法”。针对不同装置区域、不同生产工艺特点的风险，按照风险点“分级管理、分级控制”的办法，结合厂生产实际情况和危害因素辨识、风险评价结果，确定了风险点防控的重点。根据发生事故的可能性大小，储存危险化学品释放能量的大小，事故对人、物的影响程度等因素，将风险点划分为厂级、车间级、班组级3个等级。各个风险点按照落实“属地管理、层级控制”和“谁主管、谁负责”的原则，明确了责任领导和责任人，把可能导致的后果限制在可防、可控范围之内，确保各个风险点安全受控。

风险点分级管控程序

为明确各级风险点管控职责、工作要点和流程，助剂厂建立了风险点分级管控程序，其流程见图1。

图1 助剂厂风险点管控程序流程图

细化风险点控制方式

制定管理方案

助剂厂专业主管科室根据风险评价的结果，确定哪些风险点需要通过制定管理方案加以控制。对需要制定管理方案的风险点，先由车间风险评价小组研究制定管理方案，经主任批准实施，车间风险评价小组组织检查验收，分厂进行监督检查；车间解决不了的，由分厂风险评价小组研究制定管理方案，经厂主管领导批准后实施，分厂风险评价小组组织检查验收；分厂解决不了的，上报公司解决。针对同一风险点制定的管理方案，需要分厂和车间两级共同分工实施的，各级均要制定各自的管理方案，按分工填写项目内容并组织实施、检查和验收。对风险点制定的管理方案实施完成后，应按要求对原风险部位重新进行危险源辨识和风险评价，并更改相关资料、台账。

开展运行控制

对于不能通过风险点“管理方案”一次性消除或明显减轻的风险，属于经常性、周期性的业务活动，尤其是一些容易引发事故的活动，若无程序文件、作业指导书进行规定的，或有规定但规定不充分、不完善的，则采用“运行控制”方式，即制定和完善程序文件和作业指导书，并按程序文件和作业指导书的规定严格进行日常控制管理。一般危险作业、设备维护保养、安全设施和个人防护用品管理、危险化学品贮存、运输安全和相关方评估与控制等活动就须进行运行控制。

落实应急准备与响应

对于识别出的潜在事件和紧急情况，制定应急准备和响应控制程序，按程序进行管理。潜在的事件和紧急情况，例如火灾、爆炸、危险化学品泄漏、停水、停电、停汽、停风、地震、洪水等。

实施监视测量

通过监控机制，对风险点控制措施的运行与活动进行检查监控，包括管理方案的适宜性，文件、制度和规程的充分性，采取的风险点控制计划是否保证活动已处于有效控制之下，发现问题并予以纠正，以达到持续改进职业安全健康绩效的目的。

风险点分级管控的具体措施

为切实做好三级风险点的管控，保证装置的生产安全正常运行，助剂厂组织各单位结合风险点管理制度，制定了风险点管控方案，主要措施如下。

划分风险点级别

助剂厂全厂共评价出422个风险点，其中，厂级6个，车间级8个，班组级408个。厂级和车间级风险点作为全厂重大风险点，是全厂各级管理人员管控重点，具体风险点划分见表1和表2。

表1 厂级风险点

表2 车间级风险点

图2 厂级风险点分布图

绘制风险点分布图

助剂厂将厂级和车间级重大风险点分别制作成告知牌，设置在全厂主要通道和装置区醒目的位置，便于厂内员工和外来人员学习掌握。厂级风险点见图2。

明确负责人及其职责

厂级风险点由厂领导负责，由分厂、车间、班组进行三级管理。班组进行经常性巡回检查，车间每日检查一次，分厂科室管理人员每周检查一次。车间级风险点由车间领导负责，主要由车间、班组进行两级管理。班组进行经常性巡回检查，车间每日检查一次，分厂每月监督检查一次。班组级风险点由班长负责，主要由班组进行管理。班组进行经常性巡回检查，车间每日抽查、每周全面检查一次，分厂每月抽查。

制定风险点的管控规定

一是风险点的设备、设施和作业环境应符合国家有关安全卫生的标准及规定；二是风险点有改建、扩建项目时，必须做到“三同时”；三是风险点区域内的作业人员必须经过专业的技术安全培训，经考试合格后方可上岗，作业人员的变动，应按照人员变更管理制度执行；四是风险点控制措施实施过程中若发生变更，由实施组织单位及时通知相关方，协调开展工作；五是各车间确定的各级风险点，车间有能力进行削减、控制的不上交分厂；班组有能力削减、控制的不上交车间；六是各专业科室、车间、班组根据岗位职责划分，对各自负责的风险点要有切合实际的检查标准。

各级风险点管控现状

一是装置区安装了可燃气体报警仪，每半年进行灵敏度效验，并与操作室DCS（Distributed Control System，自动控制系统）相连；二是装置区各储罐、压力容器设有防静电接地线，并定期每年一次检测，压力容器安全附件完好；三是在装置区周围设有足够的灭火器、消防水炮、消防栓、消防皮带、消防毛毡等灭火器材，有足够的处理泄漏或灭火的消防设施；四是车间编制了完整的装置级突发事件应急预案、专项预案和现场处置方案，定期组织培训并开展桌面演练和实战演练，车间每位员工都具备较好的突发事件应对知识和能力。

细化风险点管控措施

助剂厂对厂级和车间级风险点从管理方案、运行控制、应急响应、监视测量方面制定了详细的管控措施。

强化作业现场监督检查

助剂厂根据风险点防控的职责划分，全面掌握各个风险点作业情况，确认监督检查重点，深入现场进行检查，及时发现并消除人的不安全行为，物的不安全状态，环境不良等方面的隐患。

经过实践检验，助剂厂风险点管控实现了“分层管理、分级防控”。各层级负责人员和责任人员都有效落实了直线责任和属地管理职责，制定了切实可行的防控措施，增强了风险管控能力，促进了现有安全管理标准化、系统化和科学化，也有效提高了全厂HSE管理体系运行质量，预防了生产安全事故的发生。