时间:2024-07-28
龚 俊,张邦文,李保卫
(内蒙古科技大学矿冶研究所,内蒙古 包头 014010)
钢铁工业是国民经济的支柱产业。然而,钢铁生产过程产生了大量的尘泥,其种类包括高炉瓦斯灰(泥)、转炉红尘、电(转)炉除尘灰、冷(热)轧污泥、轧钢氧化铁鳞、烧结尘泥、出铁场集尘、含油铁屑等[1]。这些尘泥一般含铁30%~60%,占钢产量的8%~12%。据统计,国内冶金企业平均发生量100kg/t钢左右。按照我国目前的钢产量计算,钢铁工业每年排放的含铁尘泥高达4千万t。目前,国内外处理含铁尘泥的方法大致有三种:①直接排放堆存,易造成环境污染,大型钢铁企业已基本淘汰;②直接利用[2-3],含铁尘泥返回烧结或球团配料,如鞍钢、本钢。但尘泥粒度太细,且有害杂质高,配入烧结矿,可能造成烧结机箅条堵塞,高炉S、P及碱金属循环富集,影响高炉煤气回收、炉衬寿命和产量[4-5];③综合回收,提取有价元素[6]。
磁化焙烧是回收赤铁矿等弱磁性矿物的有效手段[7-10]。周建军用磁化焙烧-弱磁选处理云南某地区的鲕状赤褐铁矿磁,矿中铁品位提高至60.18%,回收率达85.91%[11]; Li Chao等用磁化焙烧处理铁矿尾矿,经磁选得到铁品位61.3%、回收率88.2%的铁精矿[12]。但还未见含铁尘泥磁化焙烧的研究报导。本文对包钢高炉瓦斯灰、转炉红尘进行混合磁化焙烧-弱磁工艺试验研究,探索从中回收铁的有效途径。
在不同激磁电流即不同磁场强度下,对瓦斯灰、转炉红尘进行了弱磁选,实验结果分别如图1所示。两种矿都可以获得接近60%的铁精矿,但对应的铁回收率低,因为两种尘泥中弱磁性的赤铁矿占多数。比较而言,瓦斯灰铁精矿的回收率可达50%~60%,高于转炉红尘的15%,说明前者的磁铁矿含量高于后者。但这些回收率指标,从工业角度看都不具有吸引力,因此,单一弱磁选不可取。
图1 磁选电流对瓦斯灰精矿铁品位的影响
一般说来,影响磁化焙烧-弱磁选工艺的主要因素有,焙烧温度和时间[13]、磨矿细度,以及磁选电流强度。下面逐一进行试验和讨论。
焙烧温度对铁精矿品位和回收率的影响。图2给出了混合料经650~800℃焙烧获得的铁精矿品位和回收率。其他试验条件为:磨矿粒度-200目占90%,焙烧时间60min,磁选励磁电流1.0A。在图2中,铁精矿的品位、回收率曲线都先上升,在750℃达到一个峰值(TFe为60.6%、回收率为88.4%)后开始下降。这主要是该反应体系温度在低于碳气化温度(700~800℃,依碳种类不同而异)时是固-固反应,以直接还原为主,反应速率较慢;当体系温度超过碳气化反应起始温度时,反应体系中开始产生大量CO,这时还原反应以间接还原为主,还原反应速率大大增大,在700~800℃磁选精矿品位和回收率达到某一峰值;当还原温度继续上升,就发生过还原,以致矿物在还原区过还原成弱磁性的浮氏体或含铁硅酸盐,强磁性矿质量减少,降低了精矿品位和回收率[14]。综合考虑精矿品位和回收率,磁化焙烧温度以750℃为宜。
图2 焙烧温度对混合料精矿磁选指标的影响
焙烧时间对铁精矿品位和回收率的影响。固定焙烧750℃,考察了焙烧保温时间对铁精矿磁选指标的影响,其他试验条件同上,试验结果如图3所示。随着焙烧时间的增加,铁品位和回收率也随着增加,混合料在焙烧60min后,TFe达到60.4%,回收率为88.6%,随即铁品位和回收率曲线开始下降。虽然整个焙烧过程中主要发生吸热反应,但当体系温度超过碳气化反应起始温度时,反应体系中反应速率大幅度增加。如果在750℃温度下焙烧时间过长,就容易产生过度焙烧的现象,直接导致焙烧过程中弱磁性的浮氏体或含铁硅酸盐的生成,进而严重影响焙烧效果。综合考虑成本和选别指标,我们选定60min为理想焙烧时间。
图3 焙烧时间对混合料精矿磁选指标的影响
磨矿细度对对铁精矿品位和回收率的影响。混合料完成磁化焙烧后,其中的赤铁矿大部分转化为磁铁矿,通过弱磁选即可获得铁精矿。焙烧矿磁选有两个重要的影响因素需要考虑:磨矿粒度和激磁电流。磁铁矿的比磁化系数随矿物颗粒的减小而减小,也就是磁性减弱。细粒级含量越多,磁性铁在选别工艺中的流失也相对增加,造成选矿效果下降[15]。
首先,考察磨矿粒度对焙烧矿磁选指标的影响。图4表明,磁选精矿品位随着矿物粒度的减小而增大。-300目时,磁选铁精矿品位达61.5%,但回收率只有57.5%;回收率曲线的变化趋势与品位恰恰相反。这是因为磁选过程磁铁矿所受到的磁力与其体积成正比,一个磁铁矿颗粒粒度减小1倍,相应地,其磁力下降8倍。磁力下降必然导致选出的磁铁矿减少。这样细粒级含量越多,磁铁矿在选别工艺中的流失也相对增加,造成选矿效率下降,铁损失严重。根据试验结果,确定适宜的磨矿细度为-200目占90%。
图4 矿物细度对铁精矿品位和回收率的影响
磁选电流对铁精矿品位和回收率的影响。磁选管的激磁电流越大,磁选磁场越大,则作用于磁铁矿颗粒的磁力越大,反之越小。但磁场过大,会增加选矿的电耗成本。图5给出了不同磁选电流下,获得铁精矿的磁选指标。可见,随着激磁电流的增大,精矿铁回收率增大,品位反而下降。原因是当励磁电流或磁场较大时,一些弱磁性矿物如含铁硅酸盐,或者是未单体解离的磁铁矿以及其包裹矿物,被磁力吸收到精矿里。这样,自然可以提高回收率,但降低了精矿品位。图5表明,较好的磁选电流是1.0 A。
综上可得磁化焙烧-磁选工艺的最佳条件为:焙烧温度750℃;焙烧时间60min;磨矿粒度-200目占90%;磁选电流1.0 A。通过该工艺,获得了品位60.4%、回收率85%的铁精矿。铁精矿的杂质含量尤其是SiO2、S、P、F低于包钢目前自产铁精矿水平[16],基本达到高炉入炉条件。
图5 磁选电流对铁精矿品位和回收率的影响
(1)XRD分析显示,包钢高炉瓦斯灰和转炉红尘矿相主要以赤铁矿形式存在,单一弱磁选难以有效回收铁,混合磁化焙烧-弱磁选是合理的可选工艺。
(2)焙烧温度在650~750℃间,铁精矿品位、回收率随着温度增加而升高。因为反应速率加快,磁化率不断增加,焙烧效果也越来越好。在750℃时,精矿品位和回收率达到一峰值;焙烧温度在750℃之后,开始发生过还原反应,生成一定的弱磁性浮氏体或含铁硅酸盐,故精矿品位、回收率随温度的上升都降低。
(3)通过本研究,得出混合磁化焙烧-弱磁选工艺的最佳试验条件是:焙烧温度750℃、焙烧时间60min、磨矿粒度-200目、磁选激磁电流1.0 A。利用该工艺,获得了品位60.4%、回收率88.6%的磁铁矿精矿。
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