取向硅钢由旁通通道尝试直通通道的生产实践

朱鸿玮

（太原钢铁集团有限公司冷轧硅钢厂， 山西 太原 030003）

1 背景及现状

长线机组是连续性机组，机组线较长，通常直通通道生产高牌号时使用，旁通通道生产中低牌号使用。

此前生产取向硅钢时一直在旁通通道运行，由于取向硅钢的热轧板型较差，存在不同程度的刀弯、边浪、肚板等板型不良的现象，刀弯、边浪出现位置为通常带头0～60 m，带尾0～120 m左右。板型不良给长线机组正常生产带来一些负面影响：

1）带钢跑偏拉边。长线机组入口活套内边浪严重，机组跑偏严重。尤其在张力辊后容易造成跑偏拉边，如果拉边处正好在焊缝处，极易造成断带[1]。

2）单侧无法切边（另一侧超宽）（见图 1，图 2）。切边的时候，刀弯大使得总有一边切不上边。另外由于大肚板，带钢切边后容易出现宽度超宽的问题。圆盘剪工处理边条较累，不安全。单侧超宽卡阻时，无法切边会造成停车。

3）焊接质量差。板型太差，可能造成带钢焊接质量差，在运行过程中，容易出现断带或焊缝单侧开焊。

图1 刀弯、肚板

图2 边浪

其中，对机组生产影响最大的是带钢跑偏问题。受坯料刀弯的影响，机组在下通道生产时由于在通道入出口经历两次转向，更容易发生跑偏，尤其是在带钢由吊架辊道爬升运行至直通通道过程中跑偏严重，给后续的纠偏辊带来较大的负荷，对纠偏辊的纠偏能力形成较大的考验。

取向硅钢在旁通通道生产时在通道入口和出口处需要连续经历两次转向，带钢在此两处形成2个大包角，此外取向硅钢坯料从旁通通道转直通通道运行时受刀弯、边浪的影响，使得带钢一侧不能贴转向辊运行，在此一侧发生翘曲，导致焊缝两侧受力不均，再经历纠偏辊和张力辊的连续作用，使得焊缝一侧受力过大，极易使焊缝扯开，严重时造成带钢断带。

旁通通道出口转向辊运行情况1（翘曲）见下页图3，旁通通道出口转向辊运行情况2（跑偏）见下页图4。

为了降低取向硅钢板形不良对机组生产的影响，长线机组操作人员只能在上卷过程中对带钢头尾进行切废处理，即将上个卷的带尾和下个卷的带头进行退废，每卷平均退废1.5 t左右。由此带来以下三个问题。

1）退废量太大，成材率太低。

图4 旁通通道出口转向辊运行情况2（跑偏）

图3 旁通通道出口转向辊运行情况1（翘曲）

2）每卷需要在开卷机上对带尾进行退小卷处理，增加了操作人员的工作负担。

3）带头、带尾退废耽误机组焊接起车时间，机组常因入口活套套量不够而被迫停车，影响了机组的生产效率。

2 改进措施及方案

鉴于取向硅钢在旁通通道生产有以上诸多问题，尝试在直通通道生产该钢种。

1）使带钢在二层平台上平整运行，避免出现通道入口和出口处的两个大包角。

2）消除旁通通道出口处钢带一侧翘曲现象，最大限度的使焊缝少受力，降低断带风险，保证机组连续、稳定、安全运行。

3）二层平台上带钢平整展开，强化了后续纠偏辊的纠偏作用，减小其纠偏压力，通过入口前张力辊和入口后张力辊的张力控制，亦使得带钢运行平稳。

3 效果及效益

生产取向硅钢时将通道切换为直通通道生产经过两个多月的连续运行，效果显著。

1）切换直通通道生产后平均每卷退废量由1.5 t降至平均每卷0.5 t，每卷平均切损量减少1 t左右。切损少了班组焊带起车所费时间缩短，不需要从开卷机退小卷，使得班组工作效率提高，工作安全性得到保证。

2）取向硅钢工序成材率提高了6.5%。

3）为了减少断带次数，生产过程中只能进行大量退废，切换直通通道后，在同等断带率的情况下，退废量显著减少，成材率显著提高。

4 缺点及不足

1）取向硅钢板形差，可能对退火炉的炉墙、炉辊造成一定损害，需要监控退火炉内部受损情况。

2）检修完毕后炉内进行穿带工作量较大。

3）炉辊断裂或炉辊大链脱槽导致炉辊停转，可能会对带钢上表面产生划伤，影响带钢表面质量。

5 结语

取向硅钢由旁通通道改为直通通道生产虽然有些许不足之处，但是实际效果显著，不仅提高该钢种的成材率，减少机组退废量，而且减少了机组焊接起车时间，减轻操作人员操作程序，客观上杜绝了从开卷机处卸退废卷而带来的安全风险。