大跨度支架现浇连续梁施工技术

时间：2024-07-28

(中国水电七局有限公司三分局南广项目部，广西平南，537300)

1 工程概况

镇隆跨S304省道特大桥起讫里程IDK149m+952.785m～IDK150m+547.080m，桥梁全长594.295m。其中，15跨为简支箱梁，3跨为(40+56+40)m连续梁，连续梁拟采用支架法施工。铁路与公路左线夹角34°，相交点南广铁路里程为IDK150m+153.814m(5#、6#墩之间)。

连续梁处于4#～7#墩间，起止桩号为IDK150m+090.990m～IDK150m+228.358m，全长为137.2m，跨度为(40+56+40)m，中支点截面中心梁高4.49m，跨中直线段及边跨12.1m直线段截面中心梁高为2.89m，梁底按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.6m。边支座横桥向中心距5.74m，中支座横桥向中心距6.352m。

连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽由5.74m过渡到中支点6.26m，中支点处局部加宽到6.352m。顶板厚度43cm，腹板厚分别为0.5m、0.85m和0.9m，按折线变化；底板厚0.44m～1.00m，按曲线变化。全联在端支点、中支点及中跨跨中处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

地质情况：(1)表层为粉质粘土，层厚0.6m～3.2m，σ0=120kPa～150kPa；(2)粉质粘土下为泥质粉砂岩,层厚47m～53.6m，σ0=200kPa；(3)粉砂岩下为页岩，层厚2.6m，σ0=200kPa；(4)基岩为石灰岩，σ0=1000kPa；(5)桥址地震动峰值加速度为0.05g，地震动反映谱特征周期为0.35s，场地稳定性较好。

2 工程特点及难点

2.1 连续梁支架基础的稳定为连续梁施工整体安全性的基础。

2.2 混凝土一次浇筑量达到1732m3，需解决好混凝土的组织供应，提前落实好混凝土备用拌和站。

2.3 底模与侧模的加工质量，侧模与底模加固措施是保证侧模下部是否漏浆、腹板与底板连接是否平滑的关键。

2.4 解决好线型施工控制。

2.5 5#墩承台结构线占压S304省道约1.45m，6#墩承台结构线距离S304省道约1.84m，且S304省道车流量较大，施工安全问题也是本工点的施工难点。

3 总体施工方案

支架法现浇连续梁主要施工方法为：4#墩与5#墩及6#墩与7#墩之间，对地基进行加固后布满堂碗扣式支架，在支架上铺设木方。中跨跨越S304省道处，采用在省道中间及5#墩与6#墩靠公路侧布置临时φ508mm钢管支墩，并配合使用碗扣式支架支撑；纵梁采用45b工字钢纵梁，纵梁下铺设50a工字钢；梁体施工采用一次性浇筑。

3.1 基础处理

3.1.1 处理范围。地基处理宽度按12.2m梁宽加上两侧各1.7m的作业平台计，为保证充分压实，两侧各加宽0.5m，合计16.6m；长度按照箱梁施工所需的范围进行处理，其中考虑了连续梁两端处支架加长搭设及保证压实预留的距离。

3.1.2 软弱地基处理。对软弱地基挖除换填，按照每层20cm分层回填夯实，且压实度达到90%以上。填料优先采用附近原土，若土质达不到要求，则使用临近工地质地较好的弃土换填，局部基坑的软弱地带采用山渣换填。

3.1.3 一般基础处理。将地面整平压实，检测地基承载力，检测结果大于182kPa后，再铺设10cm厚碎石垫层并碾压密实，然后施工C20混凝土面层，厚度为20cm，作为支架支撑面。若承载力不足，则采用质地较好的土换填，重新碾压密实，直至检测结果大于182kPa。施工采用钢模板，平面振捣器振捣，刮杠人工整平。施工完毕后，覆盖草袋，洒水养生。纵桥向检测断面与堆载预压观测断面相对应，每一横断面检测3点，为两侧腹板底及底板中心位置。

3.1.4 主跨跨公路部位地基处理。此部位预留2处净跨5.0m的行车门洞，门洞支墩设置φ508mm钢管，支墩下均布C25混凝土垫墩，垫墩宽度超出钢管边50cm，高度100cm。

3.1.5 为避免地基受水浸泡，在硬化地基边缘开挖40cm×30cm的排水沟，并做砂浆抹面，形成一定坡度。

3.2 支架搭设

支架搭设采用碗扣式脚手杆，支架搭设总宽度为15.6m，每侧留出1.7m宽工作平台。

3.2.1 跨中箱梁支架及门洞布置

跨S304省道两个机动车门洞净宽5.0m，高4.75m。在省道中间和两侧浇筑临时扩大基础，其中中间的基础预制，两侧的现浇。基础高1m，宽1.5m，基础上布置47根φ508mm螺旋钢管做临时支柱，在φ508mm螺旋钢管上布置50a工字钢做为横梁，其上再布置45b工字钢做为纵向分配梁，间距0.5m～1.0m。跨中段大部分梁体均处于门洞临时支墩上方的工字钢分配梁上，工字钢纵梁与连续梁体间采用碗扣式脚手架支撑。

3.2.2 边跨箱梁支架布置

支架采用碗扣式脚手架，横杆与立杆连接采用碗扣接头，由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头。靠近支座处梁体截面加大，在桥墩附近1.5m杆件加密，间距0.3m×0.3m。脚手架上纵向铺15cm×15cm方木，横向铺10cm×10cm方木，间距30cm。脚手架底座安放在15cm×15cm方木上。支架高度4m～6m，水平横杆步距首层及顶层为60cm，中间步距为120cm。

3.2.3 支架搭设

在混凝土面上按照支架施工图放出排架的位置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托，用水准仪测定排架底托高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭。立杆垂直度偏差小于0.5%。

搭设顺序是：立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→脚手板→上层立杆→立杆连接销→横杆。

3.2.4 支架搭设注意事项

3.2.4.1 碗扣支架搭设之前，先按技术放线布置好支架立杆位置，然后搭拼支架。第一层拼好后，必须由工程技术人员检查平整度，如高差不符合要求，必须用底托调平。

3.2.4.2 在立杆上必须加设纵横向剪刀撑，倾斜角度为45°～60°，剪刀撑用3m和6m钢管搭配使用，每个端部都要设剪刀撑。

3.2.4.3 拼装时用线垂或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。顶托、底托外露部分不超过25cm，自由端超过25cm长的杆件要增加水平杆锁定；底托与地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。

横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，大方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于1.5m长的10cm×10cm方木两端支撑在顶托上，且方木间用扒钉连接。

横向钢管间若有空隙，用粗钢筋焊接或用直扣件将两钢管连接成一体，钢管接头的布置必须错开。

纵横向扫地杆布设1道，设置在底层立杆上，采用φ48mm的钢管与立杆连接。

3.2.4.4 支撑架应设置登高措施，并设置安全防护，模板脚手架必须和工作架分离，严禁连结。

3.3 支座安装

支承垫石施工完成后，覆盖养生达到设计强度，然后将表面及预留锚栓孔内凿毛，在垫石顶面从预留孔向外凿一条斜槽以方便灌浆，核对预留支座锚栓孔孔位及深度，清除出孔内垃圾，用水清洗干净并不得积水，弹出支座十字线及梁端线。

根据支座安装图，在支座四周支立小型模板围堵，下垫胶皮垫防漏，用钢板将支座垫起调整到设计标高位置，保证四角高差不大于2mm。纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于2°，支座中心线与主梁中心线应平行，然后采用专用支座灌浆剂灌浆。灌浆前先计算好浆体体积以核对灌浆数量，采用立轴式搅拌机拌制，灌浆时自支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

对于纵向及多向活动支座，其预偏量产生于两个方面，一是由于梁体混凝土温差所产生的变形所引起的，二是梁部混凝土弹性变形及收缩徐变引起的各支点偏移量。因此需调整支座上板纵向预偏量。

在模板安装前详细检查支座位置，检查的内容有：纵、横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。

3.4 模板的安装与拆除

3.4.1 模板的安装

碗扣支架顶撑上部设15cm×15cm截面的方木作为纵梁，10cm×10cm方木作为横梁，方木纵梁接口处用扒钉钉牢以保持稳定，纵横梁方木间用木楔垫实。每根纵梁长度不得超过3m以保证折线代替曲线后中间最大偏差在1cm以内(经计算最大偏差小于5mm)。

桥墩顶帽上底模下根据现场条件采用方木支垫，并打好木楔方便拆除。

3.4.1.1 底模铺设

底模采用δ18mm的光面竹胶板加工制作。在碗扣支架每根钢管立柱顶部安装顶托，挂线调整到现场技术交底给定的高程后，在托座上安装15cm×15cm的纵向方木，再在方木上铺设10cm×10cm的横向方木，间距为0.3m。相临近的方木接头不得在同一截面内，必须错开至少0.6m的距离。最后在横向方木上满铺δ18mm的光面竹胶板。

底模接缝要保证平顺，板缝之间必须采用双面胶密贴，同时板与板的接缝必须位于横向方木顶面上，否则应对横向方木的间距进行适当调整。此外，在模板底加设木楔来消除相邻模板的高差，底模标高需在设计标高的基础上预留10mm沉降量，梁端(墩顶部分)预留5mm的沉降量。

底模在每一节最低处设置3个排污口，尺寸20cm见方，在浇筑混凝土前，用吹风机将底模上的木楔、焊渣清理干净，然后用木胶板将排污口补齐。底模板必须进行配板作业，不允许出现板缝错乱，中间夹小块板及出现不均匀板块，要求做到板缝横平竖直、无错台错缝，板缝匀称；模板不漏浆、不变形，有足够的刚度、稳定性。

3.4.1.2 侧模板和翼缘模板安装

底模安装完后即可进行侧模安装。安装前由测量组每隔2m放出模板安装边线，然后由操作工人在现场技术人员的指导下弹出安装墨线。侧模板和翼缘模板采用组合钢模板，并在侧模两个底口间加设φ20mm光圆钢筋和两个顶口间加设φ32mm精轧螺纹钢筋拉杆加固，间距1m，使侧模和底模接触更加紧密，并在侧模与底模之间粘贴海绵胶带，防止漏浆。

侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：桥面宽度、桥梁高度、梁体翼缘板线形等，其误差应在允许范围内。

3.4.1.3 梁体芯模安装

箱梁芯模采用组拼式竹胶板框架结构，面板采用δ=18mm普通竹胶板，每60cm背15cm×15cm厚方木做框架，形成整体,采用碗扣式支架进行内顶撑及侧撑，不便使用碗扣支架时，可利用扣件将同直径的钢管与脚手架连接为整体。内模靠底板内加设的马凳筋支撑，马凳筋支在底板主筋上，支点下的主筋混凝土垫块适当加密。芯模标准节长3m，每隔6m在芯模顶面开设一个0.3m×0.3m宽的灌注天窗，并备好封口板；芯模下口不设模板，底板混凝土灌注完毕后抹平。内模与侧模间用双排直径14cm的拉杆加固，拉杆纵向间距1.5m，拉杆外套PVC管，便于拉杆拆除。

内模在拼装前要满涂脱模剂。模板预先制作好拼装块，由汽车起重机吊装至现场进行拼装连接。

端模采用δ18mm的光面竹胶板拼装，上面根据钢筋及预应力管道打孔，设竖向方木固定。由于混凝土收缩徐变及预应力张拉影响，主梁梁端将会缩短，因此，主梁边跨施工时应使边跨端模伸出设计梁端线，伸出的距离与两边墩处支座纵向预偏量相同。

模板安装完毕后，由质检工程师检查箱梁内部净空尺寸、轴线位移、顶面高程、模板加固强度等各项指标，在检查合格后上报监理工程师检查，检查合格方能进行其它作业。

3.4.2 模板拆除

梁体混凝土强度达到设计强度95%，弹性模量达到100%以后，开始进行张拉作业。张拉作业前先将各部位模板松开，将锚具部位的模板拆除。各节段预应力体系张拉完成后，再进行模板拆除作业。

模板拆除作业时，应注意混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。

模板拆卸次序如下：(1)端模板拆卸。混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除，在拆卸过程中要注意保护波纹管；(2)外侧模拆卸。松开模板间对拉螺栓，取掉木楔，让其自行脱落；如在重力不能克服粘结力自行脱落的情况下，可以采用手动葫芦牵引剥离。在脱模过程中严格防止损坏混凝土；(3)内模拆卸。内模变截面模板均由竹胶板拼合而成，面板和脚手架拆散后从洞口抽出；(4)底模拆卸。整联连续梁施工完成后，调整碗扣支架顶托高度，将纵梁与横梁间木楔去除，使底模自动下落，并调整顶撑高度，然后利用倒链逐一拖出拆除。

3.5 支架预压

预压的工艺流程：预压准备→吊装加载→沉降观测→卸载→预拱度设置

3.5.1 预压准备

底模铺设完成前，准备好预压材料，预压材料采用砂袋。在腹板自重较大的区域采用钢筋及混凝土小方桩，材料总重量为梁自重的1.2倍。砂袋必须摆放在指定区域，吊装时轻放并且布置均匀，不得随意丢放，防止局部超压。

准备好遮雨布，保证下大雨时袋装砂不会淋湿，避免增加预压重量。

3.5.2 加载

加载顺序：0→50%→100%→120%→100%→50%→0

测量放样，在底模上用墨线弹出腹板及桥梁中心位置，并根据预压重量布置标明荷载分配区域。采取汽车吊机吊装人工配合的方案进行堆载。碗扣支架预压时要在底模范围内堆码整齐，横桥向和纵桥向整齐一致。

3.5.3 沉降观测

支架预压过程中需进行沉降观测，以便准确测出支架的弹性变形和非弹性变形以及地基本身的沉降位移量，作为设定底模预拱值的参考依据，以确保箱梁混凝土的浇筑质量。

3.5.4 卸载

人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果。对底部漏空的钢管重新调整底托，保证每根立杆均与底部垫木接触紧密，同时检查钢管连接是否有松动现象并进行调整；支架调整后利用上顶托调整模板顶面高程、平整度；最后对模板拼缝的完好性进行检查并调整。

3.5.5 预拱度设置

为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体需要设置预拱度。按照理论计算设置跨中预拱度，其他位置按二次抛物线过渡。

3.6 线形控制

各点处梁底高程应由下式计算：任意点轨顶高程-轨道结构高-2.890m(直线段梁高)-抛物曲线计算Y值(边跨y=0.005889X1.7、中跨y=0.006090X1.7)。其中，坐标原点设在直曲线连接点，X为曲线上任意点相对曲线开始点的距离，算得每一截面处梁底标高，通过对支架的堆载预压，消除非弹性变形值，取得弹性变形值数据，调整底模板高程。

3.7 预应力管道埋设

箱梁采用三向预应力体系，纵横向采用波纹管成孔，竖向采用铁皮管成孔，横向及竖向预应力筋在绑扎梁体钢筋时安装，纵向预应力筋在梁体混凝土浇筑前安装。

波纹管是用0.3mm钢带螺旋折叠而成，因此管道安装要顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，梁段内每60cm设一“井”形定位钢筋网片固定管道位置，并在曲线段部分加密至30cm。如果在施工中钢筋与预应力孔道相碰时，在保证预应力孔道位置准确的情况下，可适当调整钢筋的位置。管道定位误差应严格按规范要求控制。同时为避免混凝土灌注时水泥浆进入锚垫板发生堵塞现象，波纹管要延伸至锚垫板口，锚垫板压浆孔要用海绵条堵塞严密。

波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度大于30cm，保证单侧搭接大于15cm以上。管道接头处采用透明胶带缠绕，加强接头的严密性。

竖向铁皮管安装时，将每两根铁皮管底部压浆管通过塑料管连接，以便竖向管道压浆。

横向束为单端张拉，埋设扁波纹管，钢绞线采用挤压器安装挤压头，钢束直接穿入扁波纹管，灌注前直接埋入，固定端采用锚板固定。

钢筋绑扎时注意防止因电焊火花将波纹管烧坏，浇筑混凝土时，振捣人员要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受伤，造成漏浆堵管。

3.8 混凝土施工

首先对称在腹板、顶板中投料(注意不要直接冲击波纹管)，浇筑底板混凝土，然后再浇筑腹板混凝土，最后浇筑翼缘及顶板混凝土。

3.8.1 浇筑混凝土前，全面检查钢筋保护层垫块。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，垫块绑扎牢固，严禁出现缺少垫块、垫块悬挂在钢筋上、用石子或其他材料充当垫块的情况；绑扎垫块钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。垫块按梅花形布置。

3.8.2 混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。

3.8.3 混凝土入模坍落度按配合比中坍落度进行控制，控制偏差为±20mm。

3.8.4 混凝土浇筑顺序

3.8.4.1 纵桥向混凝土浇筑顺序。由于梁体混凝土方量较大，为尽量缩短混凝土浇筑时间，同时考虑到混凝土供应能力，浇筑时采取多点同时下料的施工方法，以加快混凝土浇筑速度。施工时采用4台作业半径48m的大功率汽车泵进行混凝土浇筑。混凝土浇筑顺序由箱梁两端向跨中浇筑，以免墩顶处连续梁顶产生裂纹。

3.8.4.2 横桥向混凝土浇筑顺序。横桥向混凝土浇筑顺序为先底板，后腹板，最后顶板。底板浇筑先从箱梁左右的一侧边隔墙顶开始浇筑，同时用振动棒辅助浇筑混凝土，使混凝土通过腹板向底板流动。在浇筑过程中要边振动边移动下灰管，控制混凝土浇筑厚度在30cm，保证混凝土密实性。

3.8.5 在浇筑混凝土过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，将水引入混凝土面中心部位采取措施将水排出。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施减少泌水。

3.8.6 浇筑混凝土时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。

3.9 预应力施工

3.9.1 钢绞线的下料、编束和穿束

3.9.1.1 下料。钢绞线一定要按设计提供的下料长度并考虑现场张拉千斤顶的型号、工作锚、锚垫板、工具锚及穿束、张拉方式下料。采用砂轮切割机切割，在切口处20cm范围内用细铁丝绑扎牢，梳直理顺后，每隔一米绑扎一道铁丝，防止钢束松散，互相缠绕。下料时间安排在箱梁节段混凝土灌注完成后进行。

下料后钢绞线要根据设计钢束编号编束，挂牌存放，以防混用。其中横向预应力、有连接器连接的后一节段纵向预应力筋在安放波纹管同时需先穿上。

3.9.1.2 穿束。中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。也可将几根钢绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度2m～3m。在张拉钢束前，从焊接接头后20cm处将焊接接头切割。同时在钢绞线焊接时，要在焊接处附近的钢绞线上洒水降温。

3.9.2 张拉前的准备工作

3.9.2.1 检查梁段混凝土强度及弹性模量、龄期是否达到设计要求。

3.9.2.2 检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。

3.9.2.3 计算钢束理论伸长值，根据张拉控制应力及超张拉应力，换算张拉油压表读数。

3.9.2.4 准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。

3.9.3 张拉操作程序及工艺

锚固体系采用自锚式拉丝体系，预应力钢束张拉按早期张拉和终张拉两个阶段进行。预施应力采用4台YDC3500-250型内卡式千斤顶两端同步、对称张拉，并先腹板后顶板的顺序进行。早期张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的80%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于4d。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于10d。

各节段总体张拉程序为：先纵向，再竖向，后横向。纵向预应力束张拉程序为：先腹板，后顶板；先长束，后短束。

纵向预应力筋采用两端对称张拉，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。锚固时，一端先锚固后，看另一端油压表读数是否一致，若下降予以补足，再行锚固，张拉要两侧对称进行。张拉控制采用双控法，以应力控制为主，伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长值的误差控制在±6%范围内。

预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，合格后才可割断露头。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。

3.9.4 张拉伸长值校核

张拉控制以张拉力为主、张拉伸长量作为校核的原则进行双控，当实际伸长值与理论伸长值不相符，并超过±6%时，应停止张拉，查明原因，可采用中性肥皂在钢绞线两端进行涂抹，以减小孔道摩阻力，但在靠近张拉端的锚具2m范围内不得涂抹。必要时按设计要求进行孔道摩阻试验。

3.9.5 滑、断丝的处理

在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况，如发现滑丝，断丝，立即停止操作，查明原因，作好记录。

当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。处理方法如下：(1)当一束出现少量滑丝时，如果夹片没问题，可用单根张拉油顶进行补拉；如夹片有问题，应更换夹片，重新张拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须退锚放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。退锚时用退锚器进行；(2)如果出现断丝，必须整束退锚，换线重拉；(3)因处理滑丝、断丝而引起的钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次，若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，立即更换。

预应力钢束张拉应符合以下规定：(1)在顶塞锚固后，量测两端伸长量之和不得超过计算值的±6%；(2)全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰，且一束内断丝不得超过1丝；(3)每端钢丝回缩量之和不得大于8mm；(4)每端夹片外露量不得小于5mm。

3.10 管道压浆

3.10.1 排气管设置

纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管或塑料管与喇叭管接通，对于腹板束、顶板束在5#、6#支座位置每根波纹管最高处设三通管，中跨底板在跨中横隔板附近每根波纹管最高处设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近每根波纹管最高处设三通管，钢束长度超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。三通管采用在波纹管上打眼，上部包3mm厚铁皮，然后在铁皮上焊外径2cm的钢管作排气孔，铁皮与波纹管要用胶布及铁线封堵密实。

竖向管道在与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内，采用两根竖向预应力筋编为一组压浆的形式进行，先在两预应力筋底部铁皮管上焊接20cm长的直径2cm的钢管，然后用塑料管连通。压浆时由一根预应力筋张拉端压浆，通过另一根张拉端排气，在混凝土施工中要注意保护排气管，以防排气管堵塞。

3.10.2 注浆作业程序

3.10.2.1 张拉后，应立即进行压浆。压浆前要用高压风将管道冲洗干净并吹干管内水珠。压浆时间以张拉完毕不超过48h为宜。同一管道压浆作业要一次完成，不得中断。

3.10.2.2 压浆采用真空压浆工艺，在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空使之产生负压(-0.06MPa～-0.1MPa)，在孔道的另一端用灌浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道，然后灌浆泵再给孔道施加不大于0.6MPa的正压力，从而获得更加饱满、密实的灌浆效果。

3.11 封锚

压浆工序完成后进行封锚。先清除锚头、垫板、梁端衔接处的油污、灰渣，对锚具进行防锈处理。为保证预应力钢束的张拉空间，故封端混凝土体积较大，封锚混凝土浇筑前，先凿毛梁体端面混凝土，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装与锚垫板螺栓孔，与封端钢筋绑扎在一起，封端钢筋应与梁体钢筋绑扎形成骨架，以保证封端混凝土与梁体混凝土结合成一整体。封锚模板可采用钢模板或木模板制作，灌注与梁体标号相同的混凝土。安装模板时注意保证与既有混凝土面的紧密贴合，防止错台现象发生，同时控制好浇筑完的梁体长度。

封锚后进行防水处理，以确保结合部的防水性能。