高层建筑变形缝处双剪力墙模板体系施工方法和质量控制

符 恺

（甘肃第三建设集团有限公司，甘肃 兰州 730000）

0 引言

高层建筑双剪力墙处变形缝间距相对较小，变形缝的设计间距一般 200～500 mm，间距过窄导致两侧内模支设及拆除时施工难度大。传统施工方法为先施工一侧剪力墙，后施工另一侧剪力墙时在变形缝中填塞聚苯板。此种方法易造成漏浆，且聚苯板容易变形，施工质量不易控制，难以得到保证，而且质量缺陷修补难度大，同时聚苯板不能拆除或者拆除不干净［1］。

随着建筑行业的迅猛发展，剪力墙变形缝越来越广泛运用于高层及超高层建筑中。本文方法主要适用于变形缝处双剪力墙施工，通过提前在剪力墙上留置对拉螺栓孔，利用加工的定型模板紧固件进行单侧紧固，通过加固件将模板可靠连接和快速拆除。采用此方法可以有效解决传统施工双剪力墙之间模板难以拆除［2，3］，聚苯板拆除不净或者不能拆除，双剪力墙浇筑完成后观感及实体质量难以控制等问题［4］。

1 工程概况

兰州市某住宅楼 D 区 4-9 #、4-10 #楼道东侧，总建筑面积约 34 617.22 m2。此工程结构形式为剪力墙结构，工程全长为23.1m，在中间部位设计有 500 mm 宽变形缝，变形缝两侧为剪力墙，变形缝长度为 15.3 m，变形缝高度为 93.2 m。

2 工艺原理

本方法中的变形缝模板定型加固体系由木胶板、连接件、加固件等组成，本方法是在改变传统模板散装散拆、挤塑板填充定型的方法，利用加工的定型模板紧固件进行单侧紧固，通过加固件将模板可靠连接和快速拆除［5］。

3 适用范围及特点

3.1 适用范围

本方法适用于现代建筑、古典建筑施工中变形缝的模板安装与拆除施工，变形缝处剪力墙厚度宜为100～400 mm。本施工工法可在某些结构外立面无操作条件时，依靠外侧模板单向自紧装置解决变形缝的模板安装与拆除，应用范围较为广泛［6］。

3.2 特点

1）在施工方法上与传统施工工艺相比，很大程度降低了材料的消耗，降低了对聚苯板的消耗，减少了清理聚苯板所产生的建筑垃圾，节约了施工用电量。

2）拆卸简便，结构制作简易，施工工艺简单，施工后混凝土表面光滑平整。

3）表面覆盖面积大，拼缝少；抗冲击性能好，强度高，可多次重复使用。

4）施工进度快。本方法中的模板与主龙骨的连接件、对拉螺杆的单向自紧装置都是在主体结构施工前按照设计要求提前做好材料的焊接，施工时只需将连接件运至施工部位，现场组装即可［7］。

4 施工工艺流程及操作要点

4.1 施工工艺流程图（见图1）4.2 操作要点

图1 变形缝处双剪力墙模板施工工艺流程图

4.2.1 加工定型构件

1）模板定型紧固件（构件 1）。将 50 mm×50 mm ×2 mm 的钢板焊接在φ14 的通长螺杆上，螺杆长度宜为 200～300 mm。另一端与φ14 对拉螺杆相配套的螺母与卡子相连（见图2）。

图2 模板定型紧固件

2）单向自紧对拉杆件（构件 2）。将φ10 的钢筋与φ14 的螺杆一端焊成直径 25±2 mm 的椭圆环，另一端不做处理，套好螺丝与卡子待用（见图3）。

图3 模板定型紧固件现场实物

图4 单向自紧对拉杆件

3）钢筋加固杆件（构件 3）。根据变形缝高度，用φ20 的钢筋加工成一端为弯勾状，另一端不做处理，用于与单向自紧对拉杆件连接（构件 2）（见图5）。

图5 钢筋加固杆件

4）拼接模板进行开洞。根据变形缝高度与宽度，使用木胶板进行模板拼接，模板在拼缝处设 1 根次龙骨，在拼装时次龙骨能将拼缝覆盖。模板在次龙骨上的搭接长度≥30 mm。若变形缝的长度超出变形缝内侧模板（模板 1）的长度时，可按变形缝长度合理设计组装变形缝内侧模板（模板 1），然后将变形缝内侧模板（模板 1）吊装到位时再用海绵胶带进行拼缝处理（见图6）。

图6 模板拼缝处理

拼接完成后，在模板上进行开洞，洞口直径宜为50 mm±2 mm。此洞用于 PVC 穿墙管的放置，PVC 直径宜为 50 mm，间距宜为 500 mm，长度宜为剪力墙厚加两侧模板的厚度 50 mm（见图7）。模板开洞后，统一编号、组对。

图7 模板开洞

4.2.2 组装定型模板

1）组装变形缝内侧定型模板（模板 1）。定型构件加工好之后，进行定型模板组装。将拼接完且开好洞的模板摆平，用 50 mm×80 mm 的木方当做次龙骨进行配布摆放，间距宜为 200 mm。摆好之后用φ48 的钢管两根一组作为主龙骨进行摆放，每组间距宜为 500 mm。放好之后将加工好的构件 1（定型紧固件）穿过模板、次龙骨、主龙骨进行加固固定，钢板一侧紧靠模板内侧。此模板是变形缝不进入内侧的模板。

2）吊装变形缝内侧定型模板（模板 1）。变形缝内侧定型模板（模板 1）组装完毕，用钢丝绳与变形缝内侧定型模板（模板 1）上口的吊环连接牢固，先起吊离地200～300 mm，对吊环与模板连接部位进行检查，检查连接可靠后进行正式吊装（见图8、图9）。

图8 变形缝内侧定型模板详图（单位：mm）

图9 变形缝内侧定型模板背混凝土面现场实物图

4.2.3 放置 PVC 穿墙管、单向自紧对拉杆件、钢筋加固杆件

剪力墙钢筋绑扎完成后，验收完毕，运用塔吊吊装定型模板进行合模，合模流程为：变形缝内侧定型模板（模板1）已吊装完毕→按传统模板安装方法安装靠室内一侧模板（模板 2）→将φ50 mm PVC 穿墙管从靠室内一侧模板（模板 2）穿至变形缝内侧模板（模板 1）（注：PVC 管的间距宜为 500 mm±10 mm，长度宜为剪力墙厚+模板厚度×2+50 mm）→从 PVC 穿墙管中自变形缝靠室内一侧（模板 2）穿入单向自紧对拉杆件（构件 2）→自上而下插入钢筋加固杆件（构件 3）→紧固单向自紧对拉杆件（构件 2）（见图10～图13）。

图10 定型模板吊装吊环实物

图11 施工大样图

图12 变形缝加固体系剖面图（单位：mm）

图13 变形缝加固体系立面详图

5 质量控制

1）模板设计应符合结构形式、施工条件及施工荷载的要求［8］。

表1 各构件规格参考表

2）模板间的拼缝及模板与结构之间的拼缝必须严密，不得漏浆。

3）变形缝定型模板应进行检查验收和试组装，并按模板规格、类型编号、标识。

6 环保措施

1）本方法无特别说明的环保要求，主要是避免夜间使用木工用电锯及装卸钢管等材料，做好噪声控制工作，不同施工时间的噪声要按以下规定进行控制：白天施工不得＞70 db，夜间施工不得＞55 db。并且要做好模板、木方的随时清理工作，做到工完料尽，文明施工［9］。

2）废弃模板定时回收清理，边缘损毁或大面积烂边的地方及时进行切除，以便重复再利用。

3）焊接过程的环境污染也是本方法考虑的重要方面。在焊接过程中，禁止露天进行焊接作业，焊接作业要在室内进行，做好防护罩，作业人员戴好面罩以及供气式呼吸保护器，在作业区域安装焊接烟尘净化设备，减小对大气的污染［10］。

7 结语

1）变形缝模板定型施工方法，缩短了施工工期，不仅保证了施工质量，而且降低了施工成本，加强机械管理，改进施工工艺，减少施工过程中的噪音，减少了大气污染，且要做好模板、木方的随时清理工作，做到工完料尽，文明施工。

2）此方法与传统施工工艺相比，很大程度地降低了材料的消耗，降低了对聚苯板的消耗，减少了清理聚苯板所产生的建筑垃圾，节约了施工用电量，取得了较好的经济效益和社会效益［11］。

3）该方法浇筑后的混凝土效果好，满足清水混凝土要求。新工艺不存在使用柔性材料充当模板，无论是对结构的外形尺寸，还是钢筋保护层厚度都能得到很好的控制。

4）本文方法主要适用于变形缝处双剪力墙施工，采用此方法可以有效解决传统施工双剪力墙之间模板难以拆除，聚苯板拆除不净或者不能拆除，双剪力墙浇筑完成后观感及实体质量难以控制等问题。Q