毛/丝/改性涤纶多组分紧密赛络纺纱线纺纱工艺研究

张玉梅，李 龙，张国生

(1.西安工程大学，陕西 西安 710048；2.山东南山智尚科技股份有限公司，山东 烟台 265706)

精纺面料以秋冬季产品较多，为获得更多的市场份额，亟需开拓春秋季产品市场。春秋季面料以轻薄、挺括为主，同时由于春夏交接温度较高，为满足消费者对于服装舒适性越来越高的要求，需要面料具有吸湿、排汗、快干的功能。将吸湿排汗纤维、桑蚕丝、PTT纤维等与羊毛混纺，可使产品具有吸湿排汗、手感舒适、光泽度和弹力较好等特点。但在实际生产中由于羊毛、桑蚕丝、涤纶、吸湿排汗纤维、PTT纤维在细度、长度、伸长、弹性、卷曲等性能方面差异较大，会出现飞毛、缠皮辊、牵伸不良、断头等问题，造成混纺难度大、生产效率低、原料消耗大等困难，因此本文提出了针对性的生产改进措施，以降低生产难度、提高生产效率。

1 选择原料

羊毛是精纺生产的主要原料，其手感柔软、光泽柔和、弹性好、相对密度小、保暖性好、吸湿性强、染色性能好、穿着舒适，但是耐磨性差、易虫蛀霉烂；桑蚕丝柔软光滑、光泽雅致、有弹性，其织品吸湿透气性好[1]，但桑蚕丝一般纤维平均长度较长、细度细、抱合力差，需在精梳前加强混合，防止纤维集束，否则易缠绕锡林，在织造过程中易引起丝纤维分裂起毛断头；吸湿排汗纤维可纺性能强，它不仅具有普通涤纶纤维的优点，而且手感比涤纶纤维更柔滑。纤维表面的微细沟槽通过毛细管作用吸湿，比其他纤维吸湿和排汗的速度更快，由于吸湿排汗纤维截面的特殊性，因而其抗弯曲性能比其他圆形截面纤维好，但其强度略低于普通涤纶纤维，吸湿排汗纤维与棉混纺，可提高纱线的强度，改善成纱的条干水平，提高成纱的质量[2]；PTT纤维是一种新型的聚酯纤维，兼具涤纶、锦纶、氨纶的优点，尤其是它优良的回弹性和易染性更使其被誉为2l世纪的新型聚酯纤维[3]。本文通过将各种纤维混合，相互补充，扬长避短，提高纱线的可纺行，增加产品附加值。

混纺纱羊毛含量55%，吸湿排汗纤维含量10%、PTT纤维含量10%、桑蚕丝含量15%、涤纶含量10%。原料物理性能指标见表1。

2 纺纱工艺流程

经过多次试验确定的工艺流程为：毛条单独加油→混条→精梳→复针梳→粗纱→细纱→络筒→蒸纱。纺制纱线规格为纱线线密度：17.2tex；捻向：S；捻度：1100 捻/m。

前纺经过多次梳理，使纤维充分混合，避免因梳理不充分而造成的缠绕现象。细纱工序在紧密纺细纱机生产，紧密纺纺纱比普通环锭纺的毛羽少，尤其是3mm及以上长度的毛羽更少，单纱强力及伸长率等都有明显提高，条干CV值及纱波均比普通环锭纱好，细纱断头率比普通环锭纺有较大幅度减少[4]。

表1 原料物理性能指标

3 纺纱参数选择及主要技术要点

3.1 毛条单独加油

由于桑蚕丝、涤纶、吸湿排汗纤维、PTT纤维与羊毛的吸湿水平不同，为确保各工序下机料的回潮率，对毛条进行单独加油。具体工艺见表2。

表2 油水追加比例

3.2 混条

由于羊毛与其他几种原料的细度差异较大，桑蚕丝及化纤容易集束，抱合力差，需在精梳机前加强混合，防止纤维集束，否则在精梳机生产时易缠绕锡林，毛条中毛粒去除不充分，也会影响成品纱线的质量。将羊毛、桑蚕丝、吸湿排汗纤维、PTT进行混纺并条后，抽测毛条回潮率，根据实际回潮率喷油，以加油后毛条回潮率至少能达到公定回潮率为基准，喷油后静置24小时后再继续生产。为减少静电浮毛，尽量选择低车速。混条工艺见表3。

表3 混条工艺

一般理论认为，隔距越小，对浮游纤维控制的越好，相对条干越好，但过小也会引起牵伸力过大，出现毛条牵伸不开现象，使条干恶化。由于该产品中桑蚕丝纤维相对较短，因此上机生产前将机台隔距缩小至50mm。 1#工序上机开始理条、混条，有起浮毛现象，2#、3#工序分别加和毛油，其油水比为:抗静电剂∶润滑剂∶水=1∶1∶9。

3.3 精梳

精梳是整个制条工序最关键的一步，直接影响后道工序产品的质量。经精梳后，去除短纤、草疵、毛粒等杂质、疵点，纤维在毛条中更为顺直，纤维长度离散减小，为最终产品的质量奠定基础。通过减少喂入量，实现有效去除毛粒的目的。原料长度离散较大时建议增大精梳机隔距，增加落毛率，可有效减少成纱的毛羽等问题。工艺参数见表4。

表4 精梳工艺

生产时若有纤维拔取不断的现象，容易引起缠罗拉、锡林等缠车问题，将拔取长度、拔取时间较纯毛品种调大，可以有效解决该问题，使生产顺利进行。

3.4 复针梳

该工序主要是对前道喂入的条子进行并和、牵伸和梳理，并经自调匀整机构，制成条干均匀、纤维平行顺直、排列紧密的毛条。由于混纺毛条中纤维抱合力较差，纤维细度细，生产中过快的车速，易使纤维与工艺部件之间产生静电，造成皮辊缠绕等现象。在该工序还有些辅助环节，如在生产中加入和毛油、抗静电剂等及在一定环境中的储存，以恢复纤维疲劳，减少内应力，从而有助于下道工序的生产。工艺参数见表5。

表5 复针梳工艺

注：6#工序补充和毛油，油水比为：抗静电剂∶水=2∶8。

3.5 粗纱

前纺主要任务就是将毛条抽长拉细到一定克重的粗纱条。粗纱机进行一定程度的搓捻，使粗纱条有一定数量假捻，制成大卷装、便于运输和后道工序使用的粗纱团。工艺参数见表6。

表6 粗纱工艺

3.6 细纱

由于该品种纱线用于细特轻薄面料，因此对于纱线的条干要求较高。细纱选用紧密赛络纺纺纱方式进行生产，紧密赛络纺与紧密纺不同的是双毛纱喂入，在上机前需要调整工艺，更换齿轮箱，使输出皮辊速度略慢于牵伸皮辊，避免意外牵伸，增大紧密纺集合器的负压压力，使纤维能够更好地集束，降低毛羽。由于混纺比比较大，同时含有PTT纤维，为防止小辫纱产生，可加大摇架压力。选用硬度较低的皮辊，提高对纤维的握持，可有效减少皮辊绕毛的现象。细纱工艺参数见表7。

表7 细纱工艺

3.7 络筒

络筒工序主要是把细纱纱穗的小卷装制成容量较大的筒子，有利于提高下道工序的效率，减少回丝，并清除有害纱疵，提高纱线质量。采用紧密赛络纺工艺生产的纱线不再进行并捻工艺，为保证织布工序纱线的断头率，在络筒工序要抽测络筒接头强力，确保其合格。

3.8 蒸纱

经过蒸纱工艺消除纱线内部纤维的静电和应力，使在不平衡紧张状态下的纤维趋向于平衡，稳定捻度[5]，防止捻度不匀以及在织造过程中因纱线回捻而产生小辫造成布面疵点，为织造工序的产品质量打好基础。该品种蒸纱工序只蒸络筒团，细纱穗不蒸纱。细纱穗不蒸纱主要是为了络筒工序能更好的接头，保证接头强力及外观。为避免络筒团蒸纱时变形，因此在络筒生产时要偏大掌握张力，以此来保证成型。

4 产品测试结果

采用纱线强力仪测试的成纱强力，数据见表8；采用捻度仪测试的成纱捻度，数据见表9，可知各项指标已达到质量要求。

表8 成纱强力

表9 成纱捻度

5 结 语

为降低羊毛/吸湿排汗纤维/PTT纤维/桑蚕丝/涤纶多组分混纺纱线生产难度、提高生产效率，混条前需对羊毛进行单独加油，以保证毛条的回潮率以及含油情况；前纺生产时注意抽测回潮率，确保在前纺生产过程中通过和毛油的加入能够使毛条回潮率达到公定回潮率；前纺各工序皮辊压力适当加大，因为多种纤维之间细度、摩擦力差异较大，纤维抱合力较差，增加皮辊压力可以更好地对纤维进行控制，保证毛条条干，为成纱质量奠定基础；细纱生产时，增大集合器负压，增大摇架压力，选用硬度较低的前皮辊，可以有效提高可纺性，保证纱线质量；对原纺纱工艺参数的调整，可有效改善纤维可纺性，提高纺纱制成率。