巧借“外脑”练内功

○ 文／周明华

4月初，一个好消息传来。锦西石化公司一季度综合能耗为69.26千克标油/吨，比2013年一季度下降4.75千克标油/吨，与2012年相比，降幅高达8.42千克标油/吨。

能耗的持续走低，得益于公司优化管理水平的不断攀升。锦西石化公司坚持向管理要效益，把精细化管理作为推进企业发展的重要手段，以开展全厂能量系统优化工作为主线，把精细化管理贯穿，通过聘请节能专业团队，制定能耗优化方案，科学实施节能项目，实现挖潜增效。

巧借“外脑”企校联合

没有落后的企业，只有落后的管理。为提升管理水平，优化装置能耗，实现挖潜增效，锦西石化高层把目光投向知名学府内的科研专家，“挂”专家号，邀“医”上门。

2012年9月21日，综合协调会现场异常安静。200多人的会场，唯有华南理工大学教授在台上宣讲和台下各级单位处级领导认真地往记录本上沙沙写字发出的声音。

受邀专家通过《炼油过程能量优化系统方法和实践》讲解，重点介绍炼油过程能量优化系统五步法，即总能优化、装置-单元间热供料热联合、装置-单元内能量优化、全厂低温余热大系统优化、全厂蒸汽动力系统运行优化。

这些讲解与炼油装置环环相扣的解析，让台下各单位的一把手们深受启发。

对于公司高层来说，更多看到的是利用什么的方法、通过怎样的途径，可以揭开高能耗背后隐藏的真相。这既是提升管理的前提，也是制定方案的基础。

恰恰这个讲座中几个分析数据，给了锦西石化“灵感”—按照专家的说法，在保持所炼原油种类不变、总体流程不变的情况下，仅“管理”好“家底儿”就有几个亿的效益。

“优化工作是系统性工程，整体优化工程投资回报率可观，优化潜力很大，通过优化获得效益是企业挖潜增效的手段之一，是不可或缺的效益增长点。”公司总经理吕文军说。

一堂讲座的启发变成务实的合作。随后的几个月里，“企校”正式签订合同，由高校的专家和相关科研人员组成的优化团队，走进30多个装置采集基础数据，并带回实验室进行模拟仿真。

五大症结 一个对策

学校教授进企业将理论应用于实践，企业员工走进校园带着实践进一步了解理论。锦西石化与科研院校合作某种程度上实现了双赢，大大加快了能源优化研究调查确定方案的步伐。

2013年3月，经过几个月的数据分析和实验室模拟仿真，能量优化团队找出了隐藏在高能耗背后的五大原因——装置热进料、出料和热联合不够，低温余热回收和利用不足，部分装置用能欠佳，蒸汽系统不完善，物料效益低。

五大症结，一个对策。一本厚厚的《锦西石化炼油过程能量系统集成优化研究》凝结着专业节能优化团队和企业技术人员近半年的研究成果，为企业优化能耗开出了处方——对全公司30套装置和系统，以及热电厂、生活区的能量进行规模集成与优化研究和开发。

“在装置层面，涵盖锦西石化30套装置的能量优化，在系统能量优化层面，涉及热进出料、热联合、蒸汽和燃料优化低温余热回收利用等七个方面。”节能优化团队专家李教授说。

锦西石化公司将全厂能量系统优化工作与装置检修改造结合起来。2013年9月装置大检修期间，先后实施了加热炉节能技术改造、南蒸馏、焦化换热网络优化等部分能源优化项目。

检修完成后，生产运行处组织好新工艺及设备的开车，优化运行参数，并组织焦化装置、MTBE、北蒸馏、催化二套、全厂加热炉等进行标定，查找问题与不足，使节能项目达到设计要求。

各装置能源消耗按表量结算，能耗测算数据的准确是节能降耗的前提。为进一步完善计量设施、提高计量准确度，锦西石化公司利用装置检修契机，更新145块流量表，物料、能源计量设施进一步完善。同时，公司对蒸汽表和瓦斯表普查、校准，加强原油计量管理，规范原油交接流程、采样分析、差量处理等流程，将原油储运损失降至最低。

降耗增效 立竿见影

能量优化作为一个系统工程，并非一次检修就能完成全部优化项目。锦西石化公司组织相关部门及车间，对每个装置优化方案的可行性进行论证，优选一些技术可靠、节能效果明显的项目，首先在大检修中组织实施。

检修完成顺利开车后，2013年12月，南蒸馏、焦化装置通过实施换热网络优化，换热终温分别提高11℃和30℃。北蒸馏装置通过完成换热网络优化，终温提高8℃。

2014年一季度统计数据显示：这个公司一季度重催、气体分馏、汽油加氢等8套炼油装置和连续重整、煅烧焦、芳烃抽提3套化工装置与上年同期相比，能耗下降较大。

“比2012年降低8.42千克标油/吨能耗，说明优化方案不仅显效，而且幅度很大。与未优化前相比，一年为企业带来的效益上亿元，非常可观。”优化团队专家李教授说。

此外，公司注重加强优化后的操作维护。生产运行处巡查人员利用便携式烟气分析仪，逐台加热炉进行监测，对查出问题的要求责任单位及时整改。利用MES实时掌握加热炉运行状况，编写周报、月报通报加热炉运行情况，组织各单位对加热炉进行标定，使改造后的加热炉达到设计要求。截至一季度，全厂27台加热炉22台热效率达到90%以上，16台加热炉排烟温度达到140摄氏度，加热炉整体运行水平提高，进而使天然气入厂量较去年同期减少508万标准立方米，节约资金1400万元。

“如果按照这个效果来看，仅天然气降耗每年就能带来5000多万元的效益。”生产运行处能源管理科技术负责人张家龙说，“能量系统优化各项目全部实施以后，一年可为企业创效1.6亿元。”